Свойства сварочных электродов. Какие виды сварочных электродов используются в настоящее время? Электроды для наплавки.

Хотя метод сварки плавлением широко распространен на сегодняшний день, однако большинство конструкций изготовлены именно путем применения ручной дуговой сварки. Данный вид сварки осуществляется штучными электродами, внешне напоминающими металлический стержень.

Один конец стержня, длина которого составляет 30 мм, зажат электродержателем с целью снабдить электрическим контактом. Второй же конец очищен, чтобы в момент контакта с изделием не было трудностей, связанных с поджогом дуги.

Три пластины, приваренные к соответствующим типам электродов, соответственно, и их видимые аспекты.

Полковник Фабрициано. В этой классификации наиболее значительным элементом в покрытии является тот, который будет использоваться в качестве основы. Таким образом, также возможно отделить электроды от их химического состава. Эта классификация является самой важной, поскольку она будет служить основой для международных стандартов.

Группы покрытий в соответствии с этой классификацией показаны ниже. Это покрытие состоит в основном из оксида железа и марганца. Он производит окисляющий, обильный и легко отделяемый слой. Этот электрод может использоваться в непрерывном или переменном токе и имеет низкое проникновение.

Надо сказать, что несмотря на то, что чисто внешне конструкция кажется простой, металлический электрод по своей технологической и металлургической системе довольно сложен.

В момент плавки электрода возникающие процессы разительно отличаются от металлургических процессов, осуществляющихся в период плавки стали.

Следует отметить краткосрочность, небольшие по объему реагенты, высокую степень температуры в зоне сварки, а также интенсивное контактирование металла, шлака и газа.

Электроды для сварки труб

Осажденный металл имеет низкие уровни углерода и марганца, и хотя аспекты сварки, как правило, очень хорошие, это не тот электрод, который подходит для применения с высоким уровнем риска. В настоящее время использование этой формы покрытия в порядке убывания.

Это покрытие состоит в основном из оксида железа, марганца и диоксида кремния. Он производит кислотную, обильную и пористую эсенрию, а также легкое удаление. Этот электрод может использоваться в обоих типах цепей, имеет среднее проникновение и высокую скорость плавления, что, с одной стороны, приводит к большому плавлению и, как следствие, к ограничению применения плоских и горизонтальных положений филе.

В столбе дуги, помимо расплавки, происходит испарение железа и его химических составляющих. Наблюдается активный процесс окисления, поглощения металлом газов, пропитка наплавленного металла азотом, кислородом и водородом. По истечении всех этих процессов наблюдаете легировку, окись и раскисление металла.

Свойства припоя считаются хорошими для нескольких применений, хотя их прочность и образование трещин затвердевания низки. Они также имеют очень хороший внешний вид шнура. Это покрытие содержит большое количество рутила и производит обильную, плотную и легко отделяемую эскарию.

Эти электроды характеризуются легкостью манипулирования и могут использоваться в любом положении, за исключением случаев, когда они содержат высокое содержание железа. Используемый в непрерывном или переменном токе будет иметь красивый шнур, но со средним или низким проникновением. Устойчивость к горячей трещине относительно невелика, и эти электроды считаются очень универсальными и обычно используемыми.

Все металлургические и химические свойства электродов можно определить по свойствам шпаков. Те же свойства, но уже самих шлаков, определяют то технологическим свойствам шлака Соотношение компонентов покрытия металла должно быть таким, чтобы по окончании температура плавления снизилась, шлак стал вязким, а интервал затвердение был укорочен.

Это покрытие содержит большое количество карбонатов и флюорита. Эти компоненты отвечают за генерацию основных характеристик, которые помимо диоксида углерода, образующегося при разложении карбоната, защищают сварной шов от контакта с атмосферой. Этот экран оказывает полезное действие на припой путем десульфуризации его и снижения риска растрескивания затвердевания. Это покрытие, если оно хранится и обрабатывается правильно, будет производить сварные швы с низким содержанием водорода, тем самым минимизируя проблемы крекинга и хрупкости, вызванные этим элементом.

Основные характеристики электродов:

удлинение
ударная вязкость
угол изгиба
повременное сопротивление изгибу

Согласно этих характеристик и ГОСТа 9467-75, строится следующая классификация типов электродов:

К первому типу относятся электроды э38,э42, э46, э50. Все эти электроды применяются в процессе сварки стали, временное сопротивление которой способно достигать 490 Дж/кв. см.
Ко второму типу относятся электроды э42, э4б, э50 А. Данные электроды используются в сварке тех же сталей с повышенными требованиями к металлу, связанные с удлинением и вязкостью.
К третьему типу относят электроды э55,э60. Они необходимы для сваривания сталей, временное сопротивление который превышает 490 Дж/кв. см. При этом способно достигать 590 Дж/кв. см. Все эти электроды именуются под общегрупповым названием «Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей».

Проникновение является средним, а шнур имеет хорошие механические свойства, особенно в отношении вязкости. Электроды с этим покрытием указаны для применения с высокой ответственностью, для сварки большой толщины и высокой степени блокировки. С другой стороны, это самое гигроскопичное покрытие. Это потребует особого внимания при хранении и обработке.

Это покрытие содержит большое количество органического материала, разложение которого дугой приводит к образованию большого количества газов, которые защищают жидкий металл. Количество произведенной продукции невелико, дуга очень сильная, что вызывает большой объем брызг и высокое проникновение по сравнению с другими типами покрытий. Внешний вид шнура, создаваемого электродами с этим типом покрытия, не самый лучший, представляя нерегулярные чешуйки.

В зависимости от вида покрытия все типы электродов различаются своими сварочно-технологическими свойствами. Вид покрытия влияет на проведение самой сварки во всех положениях.

Электроды для сварки легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности

Эту группу составляют сварочные электроды для легированных сталей, временное сопротивление которых по отношению к разрыву составляет 590 Мпа. Различают два варианта сварки с использованием данных типов сталей: с термической обработкой и без термической обработки.

Механические характеристики сварного шва считаются хорошими, за исключением возможности водородного охрупчивания. Эти электроды особенно рекомендуются для сварки вне плоского положения, имеющие большое применение при кольцевой сварке труб и при выполнении общих корневых проходов. Из-за их высокого проникновения и высоких потерь при разбрызгивании они не рекомендуются для заполнения фасок.

В случае сварки стали мы все еще можем иметь вышеуказанные типы с добавлением других легирующих элементов, которые будут иметь специальные функции во время осаждения. Наиболее распространенным случаем является добавление железного порошка. Во время сварки железный порошок расплавляется и вводится в плавильный котел, что приводит к следующим последствиям.

Если по завершении сварки следует термическая обработка, то используются электроды, направленные на достижение получения равнопрочных сварных соединений. ГОСТ 9467-75 выделяет 5 основных типов электродов, применяемых в сварке конструкционных сталей: Э70, Э85, Э100, Э125,Э150. Согласно стандарту, в состав металла входит фосфор, сера в процентном соотношении 0,030 %-0, 035%.

Увеличивает энергопотребление дуги. Увеличивает стабилизацию дуги; Это делает покрытие более устойчивым к теплу, что позволяет использовать сварочные цепи с более высокими значениями. Это увеличивает скорость осаждения электрода. Однако, как и во многих других случаях, добавление железных порошков в покрытие также вызывает некоторые неблагоприятные моменты, которые заключаются в следующем.

Увеличение степени трудности контроля температуры плавления, что затрудняет или даже невозможно сварить из плоского положения. Таким образом, представлены различные способы, которыми электроды могут быть отнесены к их покрытию, и следуют спецификациям, наиболее часто используемым для их идентификации.

Надо сказать, что во время сварки, конструкции, применяемых в экстремальных условиях, а также сам выбор марки электродов влияет на химический состав металла и электрода. Все характеристики по химическому составу указаны в документации и на электродах.

Если сварка проходит без термической обработки, то прибегают к электродам, которые содействуют получению металла шва аустенитной структурой. В результате получаются сварочные соединения, которые характеризуются повышенной плотностью и стойкостью против появления трещин, а также прочным металлом шва. Собираясь использовать данные электроды, необходимо принимать во внимание ряд особенностей, свойственные исключительно этому типа стали. Эти электроды применимы, в том числе и в сварке высоколегированных и разнородных сталей.

Эксплуатация процесса сварки с использованием покрытого электрода. Сварочный аппарат - это оборудование, которое преобразует мощность электрической сети в надлежащее напряжение при сварке. Сварка начинается, когда создается электрическая дуга между концом заготовки и основным металлом.

При интенсивном нагревании происходит плавление поверхности детали вблизи дуги. Небольшие металлические глобулы быстро формируются на кончике электрода и переносятся через электрическую дугу в лужу металла, которая укладывается на деталь, поэтому металл добавляется при потреблении электрода.

Электроды для наплавки

Данную группу составляют электроды, которые предназначены для дуговой сварки и наплавки поверхностных слоев, характеризуемых особенными свойствами. Все электроды при изготовлении должны соответствовать ГОСТу 9466-75, ГОСТу 10051-75. В соответствии с наплавкой поверхностных слоев, в зависимости от химического состава металла и его твердости в условиях оптимальной температуры, различают целых 44 типа в соответствии с ГОСТом. Регламент, основой которого являются технические условия металла, определяет 6 типов электродов.

При смещении и, следовательно, дуги вдоль дуги базовый металл сливается со смещением металла электрода. Существует четыре основных положения сварки. Плоский горизонтальный Вертикальный по возрастанию и по убыванию над головой. . Как постоянный ток, так и переменный ток могут использоваться для сварки в зависимости от выбранного типа электрода. Учитывая, что на работу электрода и на весь процесс будет влиять тип выбранного тока. Тщательное наблюдение за сваркой будет указывать между переменным и непрерывным током.

При выборе сварочного источника питания следует учитывать некоторые факторы. Требуемый тип сварочного тока Требуемый диапазон тока Позиции сварки Тип напряжения, доступный на рабочем месте. Выбор текущего типа, чередующегося, непрерывного или обоих, будет основываться на типах используемых типов и типах сварных швов.

Электроды, способствующие получению низкоуглеродистого низколегированного наплавленного металла. Характеризуемых повышенным уровнем стойкости, несмотря на трения металла с металлом и воздействия со стороны нагрузок.
Электроды, способствующие получению того же металла и с теми же свойствами, выдерживающему рабочую среду с температурой выше 600-650 градусов.
Электроды, способствующие получению углеродистого наплавленного метала, определяемый высокой стойкостью, в рабочей среде с абразивным изнашиванием и рядом тяжелых нагрузок.
Электроды, направленные на образование углеродистого высоколегированного наплавленного металла, характеризуемый всеми выше перечисленными свойствами + высокими температурами, где в пределах 650-850 градусов.
А также электроды, участвую в сварке по выработке высоколегированного аустенитного наплавленного металла в среде с коррозионно-эрозионными свойствами.
Электроды, вырабатывающие дисперсноупрочныемый высоколегированный металл, в условиях сложных температурных колебаний, достигающих шкалу в 1100 градусов.

Кроме того, наплавочные работы необходимо выполнять, использую специализированные промышленные технологии. В выполнение наплавки могут быть включены следующие этапы: предварительный подогрев, сопроводительный подогрев, термическая обработка и многое другое, необходимое для достижения всех свойств наплавляемой поверхности.

Условия проведения проверок при стандартизации электродов для электродуговой сварки

Рабочие плоскогубцы или отрицательный лап: соединяет кабель с подлежащей сварке детали. Сварочные кабели: соединяет держатель электрода, плоскогубцы заготовки, источник питания, которые являются частью сварочной цепи.

Переменный ток - трансформатор или генератор переменного тока.
Непрерывный ток - трансформатор-выпрямитель или двигатель-генератор.
Сварочная машина: трансформатор или выпрямитель.
Держатель электрода: фиксация электрода.

Во избежание поражения электрическим током сварщик не должен выполнять сварку, если он находится на влажной поверхности.

Электроды, предназначенные для холодной сварки и наплавления чугуна

Эту группу составляют, сварочные электроды, необходимые для того, чтобы удалять все дефекты в чугунных отливах. Кроме того, применяются электроды, которые необходимы в ремонте давно вышедшего из эксплуатации специального оборудования, а также в целях восстановления потрепанных деталей механизма.

Периодически проверяйте оборудование, чтобы убедиться, что на держателе электрода или изолирующем слое кабеля нет трещин, плохого контакта или обгоревших деталей. Сварка с помощью электрода с покрытием: основание сварки дугой расплавленным электродом.

Использование рутиловых и кислотных электродов возможно с помощью станции пайки переменного тока и постоянного тока. Другие электроды используются с станцией постоянного тока с обратной полярностью. Прямой ток с прямой полярностью, Клемма заземления подключается к положительной клемме, и электрод подключается к отрицательной клемме. Электроны текут от электрода к заготовке и быстро ударяют по его поверхности, тем самым концентрируя тепло на прокладке. Ионы инертных газов затем направляются на отрицательный электрод с относительно медленной скоростью. Поэтому постоянный ток с прямой полярностью не помогает очищать поверхность металла присутствующих оксидов. При обратной полярности часть остается относительно холодной по сравнению с сваркой нормальной полярностью; это приводит к мелкому проникновению. Кроме того, обратная полярность имеет эффект очистки некоторых металлов, таких как магний, бериллий и медь. Действительно, ионы инертного газа разрушают оксидную пленку, ударяя по поверхности детали с высокой скоростью, что приводит к очищающему действию расплава. Таким образом, во время положительного чередования происходит сильный очищающий эффект расплава. Во время отрицательного чередования тепло более концентрируется в расплаве, что увеличивает проникновение. В этом случае именно электрод получает наибольшую долю тепла, а не часть. . Технология дуговой сварки с электродом с покрытием.

В каком-то смысле, сварочные электроды могут быть полезны и в сфере производства сварно-литых конструкций. Процесс холодной сварки и наплавки чугуна осуществляется без подогрева, так как в этом нет необходимости, раз теплодвижение понижено, протяжение валика составляет от 25 до 60 мм. В условиях температурного режима в 60 градусов валики подвергаются охлаждению.

Свойства металла шва и технологические характеристики электродов

Успех качественной работы во многом зависит от используемой техники. Техника дуговой сварки электродом с покрытием состоит в правильном выполнении следующих жестов и проверок. Сварка деталей в плоском положении. Указание деталей в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях.

Визуально проверьте сварные швы. Заполните плоские и цилиндрические поверхности. Снимите шариковые кольца, шпильки и сломанные биты. Типы и положения сварных соединений. Основными типами сварных соединений являются. Стыковое соединение; Соединение с перекрытием; Наружное угловое уплотнение; Внутренний угловой шарнир в форме Т. Эти соединения показаны на рисунке 31.

Благодаря всем типам электродов появляется возможность вырабатывать наплавленный металл шва, с заранее указанными свойствами и характеристиками стали, стальных сплавов с медью, никелем, железоникелевым сплавом и т.д.

Свойства электродов:

сварка в любом положении в пространстве
род сварочного тока
производительность процесса
образование пор и трещин
наличие водорода

Все эти моменты нужно учитывать, выбирая электроды. Также нельзя забывать о видовой принадлежности покрытия (рутиловое, основное, кислое, с содержанием целлюлозы, комбинированное).

Рисунок 31 Основные типы уплотнений. Они могут выполняться в разных положениях. Плоский, горизонтальный, вертикальный; И потолок. . Эти позиции показаны на фиг. Рисунок 32 Основные положения сварки. В таблице на рисунке 33 краткий отзыв основных символов сварки, наиболее используемых в отрасли. Рисунок 33 Символы сварки.

Покрытый электрод состоит из. Из металлического стержня, называемого «ядром», покрытого покрытием. Эти две части, покрытие и металлический стержень, играют несколько ролей. Чтобы обеспечить образование дуги, разработать и защитить расплав, придавая сварному шва приятный внешний вид и интересные механические свойства. Металлический сердечник электрода обеспечивает.

Использование электродов содействует обеспечению ряда условий:

облегченное зажигание дуги и ее горение
равномерная расплавка покрытия и покрытия шва
свободное удаление шлака
отсутствие каких-либо дефектов, пор, трещин

Все электроды классифицируются по таким признакам, как:

используемый в производстве электродов материал
Назначение стали
толщина покрытия стержня
вид покрытия
характер шлаков
свойства металла шва
разрешенные положения в пространстве во время сваривания сталей
наплавки металла
род и полярность используемого тока

Классификация электродов согласно ГОСТа 9466-75 по характеру свариваемого металла:

у - (низко-)углеродистые, конструкционные стали
л - легированные
г - легированные теплостойкие стали
в - высоколегированные стали

Электроды для ручной дуговой сварки изготавливают в виде стержней, выполненных из холоднотянутой калиброванной сварочной проволоки, на которую методом опрессовки под давлением наносят слой защитного покрытия. Роль покрытия заключается в металлургической обработке сварочной ванны, защите ее от атмосферного воздействия и обеспечении более устойчивого горения дуги.

В состав защитного покрытия входят :

стабилилизирующие вещества обеспечивающие устойчивый процесс горения дуги за счет соединений щелочных и щелочеземельных металлов, обладающих низким потенциалом ионизации. К таким металлам относят калий, натрий, кальций, которые содержатся в кальцинированной соде, поташе, некоторых видах известняка и мрамора;
шлакообразующие компоненты, представляющие собой руды (титановые и марганцевые) и различные минералы (полевой шпат, гранит, кремнозем, плавиковый шпат). При помощи шлакообразующих компонентов вокруг сварочной ванны создается защитная шлаковая пленка, препятствующая окислительным процессам;
газообразующие - неорганические (мрамор СаСОэ, магнезит MgC03 и др.) и органические (крахмал, древесная мука и т.п.) вещества. Роль этих веществ сводится к дополнительной защите сварочной ванны за счет выделенных газов, образующих защитную облочку;
легирующие элементы и раскислители кремний, марганец, титан, и другие, а также сплавы этих элементов с железом. Их применяют для наполнения сварочной ванны легирующими элементами, придавая металлу нужный состав. Алюминий как раскислитель вводится в покрытие в виде порошка-пудры;
раскисляющие вещества позволяют восстанавливать металлы из образовавшихся в сварочной ванне окислов. Для этого служит ферромарганец, ферросилиций и ферротитан;
связующие компоненты - водные растворы силикатов натрия и калия, называемые жидким стеклом, придают покрытию, созданному из порошковых материалов монолитность;
формовочные добавки - вещества, придающие покрытию лучшие пластические свойства (бетонит, каолин, декстрин, слюда и пр.).

Для обеспечения устойчивого горения дуги в покрытия вводят вещества, содержащие элементы с низким потенциалом ионизации (соли щелочных металлов). С целью повышения производительности сварки в покрытия добавляют железный порошок, содержание которого может достигать до 60% массы покрытия.

При ручной дуговой сварке плавлением применяют неплавящиеся и плавящиеся электроды, а также другие вспомогательные материалы.

Неплавящиеся электродные стержни изготовляют из вольфрама, электротехнического угля или синтетического графита. Угольные и графитовые электроды (стержни) изготовляют диаметром от 4 до 18 мм длиной 250 и 700 мм. Графитовые электроды имеют лучшую электропроводность и более стойки против окисления при высоких температурах, чем угольные электроды.

Для автоматической и полуавтоматической сварки электродом служит калиброванная проволока диаметром от 0,3 до 12 мм, так называемая сварочная иля электродная проволока, которую поставляют в мотках и катушках массой от 2 до 80 кг. В настоящее время находят также применение порошковая (трубчатая с наполнителем) проволока, голая легированная проволока, электродная лента и пластины.

Плавящиеся электроды изготовляют из сварочной проволоки, которая согласно ГОСТ 2246-70 разделяется на углеродистую, легированную и высоколегированную. Всего в ГОСТ включено 77 марок проволоки. Обозначение проволоки включает сочетание букв и цифр. Первые две цифры указывают на содержание в проволоке углерода в сотых долях процента. Затем буквой и цифрой (цифрами) поочередно указываются наименование и содержание в процентах легирующих элементов. При содержании легирующего элемента в проволоке менее 1 % ставится только буква этого элемента. Условное буквенное обозначение легирующих элементов приведено в таблице.

Обозначение легирующих элементов

Наименование		При маркировке металла	Наименование	Условное обозначение элемента по таблице Менделеева	При маркировке металла
Марганец	Мn	Г	Титан	Ti	Т
Кремний	Si	С	Ниобий	Nb	Б
Хром	Сг	X	Ванадий	V	Ф
Никель	Ni	Н	Кобальт	Со	К
Молибден	Mo	М	Медь	Сu	Д
Вольфрам	W	В	Бор	В	Р
Селен	Se	Е	Азот	N	А*
Алюминий	AI	Ю

*В высоколегированных сталях (нельзя ставить в конце обозначения марки).

Буква А в конце марки стали свидетельствует о том, что она высококачественная и в ней находится минимальное количество серы и фосфора. Обозначение сварочной проволоки состоит из букв Св (сварочная) и буквенно-цифрового обозначения ее состава. Например, проволока из низкоуглеродистой кремнемарганцевой стали, содержащей 1,40-1,8% Мn и 0,60-0,85% Si, обозначается Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70.

Проволока для изготовления электродов для сварки алюминия и его сплавов маркируется: АО, А1, АД, АД1, АМц, АМг и т. д., где цифра показывает общее количество примесей (ГОСТ 7871-75). Выпускается также стальная наплавочная проволока по ГОСТ 10543-75.

Для сварки меди и ее сплавов применяют электроды со стержнями из медной проволоки M1 и М2, бронзы Бр.КМцЗ-1 и др. Медь маркируется буквой М, бронзы - буквами Бр.

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ), технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением и для ванной сварки), виду и толщине покрытия, химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу нанесения покрытия (опрессовкой или окунанием).

Основными требованиями для всех типов электродов являются:

обеспечение стабильного горения дуги и хорошего формирования шва;
получение металла сварного шва заданного химического состава;
спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия;
минимальное разбрызгивание электродного металла и высокая производительность сварки;
легкая отделимость шлака и достаточная прочность покрытий;
сохранение физико-химических и технологических свойств электродов в течение определенного промежутка времени;
минимальная токсичность при изготовлении и при сварке.

Все электроды для ручной сварки можно разделить на следующие группы:

«В» - для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - 49 типов;
«Л» - для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 600 МПа - пять типов (Э70, Э85, Э100, Э125, Э150);
«Т» - для сварки легированных теплоустойчивых сталей - девять типов;
«У» - для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву;
«Н» - для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - 44 типа.

Цифры в обозначениях электродов для сварки конструкционных сталей означают гарантируемый предел прочности металла шва.

По толщине покрытия электроды подразделяются на электроды с тонким, средним, толстым и особо толстым покрытиями.

По виду покрытия электроды подразделяются: с кислым покрытием - А; с основным покрытием - Б; с целлюлозным покрытием - Ц; с рутиловым покрытием - Р; с покрытием смешанного вида - с двойным обозначением; с прочими видами покрытий - П.

Выпускаемые промышленным способом электроды в зависимости от допустимого пространственного положения сварки могут делиться на четыре группы:

электроды, которыми можно варить во всех положениях шва - 1;
электроды, предназначенные для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2;
для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3;
для нижнего и нижнего в лодочку - 4.

Электроды обозначаются буквой «Э», а затем следуют цифры, указывающие прочностные характеристики наплавленного металла. Например, обозначение Э-42 указывает, что электроды этого типа обеспечивают минимальное временное сопротивление 420 МПа. Если в обозначении после цифр стоит буква «А», то это означает, что этот тип электрода обеспечивает более высокие пластические свойства наплавленного металла. Электроды различают по маркам, которые указаны в их паспорте. Одному и тому же типу электродов может соответствовать несколько марок. К примеру, электродам типа Э-46 соответствуют марки АНО-4, МР-3 и некоторые другие; для электродов типа Э-42 соответствуют марки УОНИ-13/45 и СМ-11. Область применения некоторых типов электродов можно определить по таблице.

Типы электродов и их применение

Тип электрода	Относительное удлинение, %	Назначение
Э70 Э85 Э100 Э125 Э150	14 12 10 8 6	Сварка легированных конструкционных сталей повышенной и высокой прочности с временным сопротивлением 600 МПа
Э55 ЭбО	20 18	Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением 500-600 МПа
Э38 Э42 Э46 Э50	14 18 18 16	Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением до 500 МПа
Э42А Э46А Э50А	22 22 20	Сварка углеродистых и низколегированных инструкционных сталей с повышенными требоваиями к пластической ударной вязкости

Примечание: Для электродов типа Э70, Э85, Э100, Э150 механические свойства указаны после термообработки.

Перед сваркой необходимо ознакомиться с надписью на этикетке пачки. К примеру, если на упаковочной пачке стоит условное обозначение:
Э42 - УОНИ- 134/45 - УД
Е432(5) - Б1 = ОП то это означает:

Э42А - тип электрода с прочностной 420 Мпа; УОНИ - 13/45 - марка электрода;
3 - диаметр электрода = 3 мм:
У - назначение электрода для сварки углеродистых и низкоуглеродистых сталей;
Д - электрод с толстым покрытием;
Е432(5) - группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла;
Б - вид покрытия;
1 - для всех пространственных положений;
= ОП - постоянный ток обратной полярности.

Условия хранения и транспортировки электродов такие же, как и для сварочной проволоки. При необходимости электроды прокаливают не позднее, чем за 5 суток перед сваркой. После этого электроды хранят в запаянных полиэтиленовых пакетах без доступа воздуха. Прокаливать электроды более двух раз (не считая прокалку при их изготовлении) нельзя, так как покрытие может отслаиваться и осыпаться.

Свойства электродов

Покрытия электродов

Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, газообразующих, раскисляющих, легирующих, стабилизирующих и связующих (клеящих) компонентов.

Шлакообразующие составляющие защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха и частично рафинируют (очищают) его. Они образуют шлаковые оболочки вокруг капель электродного металла, проходящих через дуговой промежуток, и шлаковый покров на поверхности металла шва. Шлакообразующие составляющие уменьшают скорость охлаждения металла и способствуют выделению из него неметаллических включений. Шлакообразующие составляющие могут включать в себя титановый концентрат, марганцевую руду, полевой шпат, каолин, мел, мрамор, кварцевый песок, доломит, а также вещества, повышающие стабильность горения дуги.

Газообразующие составляющие при сгоранни создают газовую защиту, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Газообразующие составляющие состоят из древесной муки, хлопчатобумажной пряжи, крахмала, пищевой муки, декстрина и целлюлозы.

Раскисляющие составляющие необходимы для раскисления расплавленного металла сварочной ванны. К ним относятся элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо, например марганец, кремний, титан, алюминий и др. Большинство раскислителей вводится в электродное покрытие в виде ферросплавов.

Легирующие составляющие необходимы в составе покрытия для придания металлу шва специальных свойств: жаростойкости, износостойкости, сопротивляемости коррозии и повышения механических свойств. Легирующими элементами служат марганец, хром, титан, ванадий, молибден, никель, вольфрам и некоторые другие элементы.

Стабилизирующими составляющими являются те элементы, которые имеют небольшой потенциал ионизации, например калий, натрий и кальций.

Связующие (клеящие) составляющие применяют для связывания составляющих покрытия между собой и со стержнем электрода. В качестве них применяют калиевое или натриевое жидкое стекло, декстрин, желатин и другие. Основным связующим веществом служит жидкое стекло.

Все покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать стабильное горение дуги;
физические свойства шлаков, образующихся при плавлении электрода, должны обеспечивать нормальное формирование шва и удобное манипулирование электродом;
не должны происходить реакции между шлаками, газами и металлом, способные вызвать образование пор в сварных швах;
материалы покрытия должны хорошо измельчаться и не вступать в реакцию с жидким стеклом или между собой в замесе;
состав покрытий должен обеспечивать приемлемые санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов и в процессе их сгорания.

Электрод , состоящий из электродного стержня и покрытия, при плавлении образует расплавленный металл и шлак. Шлак должен обладать определенными физическими и химическими свойствами.

К физическим свойствам шлака относят температуру плавления, температурный интервал затвердевания, теплоемкость, теплосодержание, вязкость, способность растворять окислы, сульфиды и т. д., плотность, газопроницаемость и коэффициенты линейного и объемного расширения.

К химическим свойствам относят способность шлака раскислять расплавленный металл сварочной ванны, связывать окислы в легкоплавкие соединения, а также легировать расплавленный металл сварочной ванны.

Физические свойства образующихся шлаков оказывают значительное влияние на процесс сварки и формирование сварного шва. Во всех электродных покрытиях при их плавлении плотность шлака должна быть ниже плотности металла сварочной ванны, что обеспечит его всплывание из сварочной ванны. Температурный интервал затвердевания шлака должен быть ниже температуры кристаллизации металла сварочной ванны, иначе слой шлака не будет пропускать выделяющиеся из сварочной ванны газы. Шлак должен покрывать сварной шов по всей поверхности ровным слоем.

Шлаки, образующиеся при плавлении электродных покрытий, бывают «длинные» и «короткие». «Длинными» называют такие шлаки, в составе которых содержится значительное количество кремнезема. Возрастание их вязкости при понижении температуры происходит медленно. Электроды, имеющие покрытия, образующие при плавлении «длинные» шлаки, не пригодны для сварки в вертикальной и потолочной плоскостях, так как сварочная ванна длительное время находится в жидком состоянии. Для сварки во всех пространственных положениях применяют электроды, покрытия которых при плавлении дают «короткие» шлаки; возрастание вязкости расплавленного шлака с понижением температуры происходит быстро, поэтому закристаллизовавшийся шлак препятствует стеканию металла шва, находящегося еще в жидком виде. «Короткие» шлаки дают электроды с рутиловым и основным покрытием.

Достаточно хорошую отделимость шлаковой корки от поверхности металла получают при применении шлаков, имеющих коэффициент линейного расширения, отличающийся от коэффициента линейного расширения металла.

Свойства металла шва и технологические характеристики электродов

Электроды характеризуют по свойствам наплавленного ими металла, к которым относятся: прочность, пластичность, удлинение, ударная вязкость, твердость, коррозионная стойкость, стойкость против старения, а при наплавочных работах и износостойкость.

Наряду с качеством металла шва, полученного при сварке данным электродом, важное значение имеют и его технологические свойства. К основным технологическим свойствам электрода относят его производительность, пригодность для сварки в различных пространственных положениях, стабильность горения дуги при постоянном и переменном токе, допустимую максимальную и минимальную длину дуги, форму шва, коэффициенты наплавки, расплавления и потерь.

Сравнительные характеристики электродов

На современном рынке появились электроды, выпускаемые фирмами стран Европы, Америки и Азии. Для их покрытия используются различные составы, позволяющие улучшить качество сварного соединения за счет эффективной защиты сварочной ванны. Ориентироваться в этом разнообразии сложно. Проще всего сравнивать эти электроды с отечественными аналогами по таблице.

Исполнение	Марка электрода	Вид покрытия	Индекс электрода по стандартам
Исполнение	Марка электрода	Вид покрытия	ISO 2 560	AWSA5.1-69	ГОСТ 0467-75
Фирма - изготовитель ESAB (Швеция)
Обычное То же То же Высокопроизводительное То же То же То же То же То же То жe	ОК.53,05 ОК43,32 ОК46,00 ОК48,00 ОК48,30 ОК55,00 OKFemax 38,65 OKFemax 38,85 OKFemax 33,65 OKFemax 33,80	Оновное Рутиловое Рутиловое Основной Основной Основной Основной Основной Рутиловое Рутиловое	Е51В21/Н/ E512RR32 E433R12 Е515В12020/Н/ Е515В12020/Н/ Е515В12026/Н/ Е514В17036/ Н/ Е514В17036/Н/ Е513 RR170 32 E513RR190 32	Е7016 Е6013 Е6013 Е7018 Е7018 Е7018 Е7028 Е7028 Е7024 Е7024	Э50А Э50 Э46 Э50А Э50А Э50А Э50А Э50А Э50 Э50
Фирма - изготовитель Phoemix Union (Германия)
Обычное То же То же То же То же	400SHGrunK45 401SH Grun K50 401SH Grun K50R 104 GrunMDS 106 GrunMD	Обычное То же То же Рутиловое То же	Е434В29 Е434В26 Е514В26 E432 R12 Е432 R12	Е615 Е615 Е616 Е612 Е612	Э46А Э46А Э50А Э46 Э46
Фирма - изготовитель «Kobe Streel » (Япония)
Обычное То же То же То же То же То же Высокопроизводительное То же То же То же	L-26 LB-47A ZERODE-6V ZEROD-13 B-33 RB-62 LBI-52H LBF-52A LB-52-58 RB24 FB-24	Обычное То же То же Рутиловое То же То же Обычное То же То же То же	E515B26/H/ E434B26/H/ E433R11 E433R21 E433R21 E514B12036/H/ E514B12036/H/ E514B12036/H/ E512RR16034 E512RR13034	16034E716 E716 E7048 E6013 E6013 E6013 E7028 E7028 E7028 E7024	Э50А Э46А Э50А Э46 Э46 Э46 Э50А Э50А Э50А Э50
Фирма - изготовитель «Oerlicon » (Швейцария)
Обычное То же Высокопроизодительное То же	Tenacito Spercito OH blau Kb OH blau TL OH blau 180	Обычное То же То же Рутиловое То же	Е515В29 Е434В26 Е514В15036 Е433R16022 E433R18022	E7018 E7018 E7028 E6024 E6024	Э50А Э50А Э50А Э46 Э46

Неплавящиеся электроды применяют для возбуждения и поддержания сварочной дуги, но сами они сварочную ванну не наполняют. Для этого применяют электроды, изготовленные в виде стержней цилиндрической формы, выполненные из тугоплавкого материала (в основном вольфрам, реже уголь или графит). Конец электрода затачивается на конус. Для поддержания устойчивой дуги в состав электродов вводят оксиды активирующих редкоземельных металлов (торий, лантан и т.д.), повышающих эмиссионную способность электрода.

Графитовые электроды имеют высокую электропроводность, стойкие против окисления при высоких температурах.

Вольфрамовые электроды могут быть изготовлены из чистого вольфрама или с добавлением активизирующих присадок, которые обеспечивают более устойчивое горение дуги, повышают стойкость электрода при повышенной плотности тока. Содержание активирующих добавок обычно не превышает 1 - 3%.

Электроды с кислым покрытием

В составе кислого покрытия электродов содержатся окислы железа и марганца (преимущественно в виде руд), кремнезем, титановый концентрат и большое количество ферромарганца. Газовую защиту расплавленного металла обеспечивают разложением органических составляющих покрытия (целлюлозы, древесной муки, декстрина, крахмала). Металл, наплавленный электродами с кислым покрытием, по своему составу чаще всего соответствует кипящей стали и содержит от 0,12% С, 0,10% Si, 0,6-0,9% Мn до 0,05% S и Р каждого.

Электроды этой группы пригодны для сварки во всех пространственных положениях переменным и постоянным током и характеризуются достаточно большой скоростью расплавления. Их не рекомендуется применять для сварки сталей, которые имеют повышенное содержание серы и углерода, так как металл шва, выполненный этими электродами, чувствителен к образованию кристаллизационных трещин.

Электродами с кислым покрытием можно сваривать металл с ржавыми кромками, окалиной (при значительном напряжении дуги), получая при этом плотные швы. Поры в швах при сварке электродами с кислым покрытием образуются:

из-за высокого содержания марганца в покрытии;
при применении ферромарганца с большим содержанием углерода и кремния;
при сварке металла с высоким содержанием кремния.

Электроды этой группы позволяют получать металл шва с временным сопротивлением свыше 42 кгс/мм2, относительным удлинением не менее 18% и ударной вязкостью более 8 кгс ּ м/мм2. По механическим свойствам сварного соединении и металла шва электроды с кислым покрытием относятся к типу Э42 по ГОСТ 9467- 75. Недостатками этих электродов являются пониженная стойкость против образования кристаллизационных третщин, повышенное разбрызгивание металла и выделение в процессе сварки марганцовистых соединений, вредно влияющих на организм человека.

Электроды с основным покрытием

Основное покрытие электродов состоит из:

карбонатов кальция
магния (мрамор, мел, доломит, магнезит)
плавикового шпата
ферросплавов (ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и др.).

Расплавленный металл защищается углекислым газом и окисью углерода, которые образуются вследствие диссоциации карбонатов. Электроды с основным покрытием применяют преимущественно при сварке постоянным током обратной полярности во всех пространственных положениях. Металл, наплавленный такими электродами, чаще всего соответствует спокойной стали и содержит незначительное количество кислорода, водорода и азота. Содержание серы и фосфора в нем обычно не превышает 0,035% каждого содержание марганца и кремния зависит от назначения электродов (от 0,5 до 1,5% Мn и от 0,3 до 0,6% Si). Металл шва, стойкий против образования кристаллизационных трещин, старения, имеет достаточно высокие показатели ударной вязкости как при положительных, так и при отрицательных температурах.

Электроды с основым покрытием применяют для сварки металлов большой толщины, для изделий, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях или транспортирующих газы,а также для сварки литых углеродистых,низколегированных высокопрочных сталей и сталей с повышенным содержанием серы и углерода.

Электроды с сновным покрытием весьма чувствительны к образованию пор во время сварки, если кромки свариваемых изделий покрыты окалиной, ржавчиной, маслом, а так же если электродное покрытие увлажнено и поддерживается большая длина дуги. Механические свойства металла шва регулируют введением в покрытие хрома, молибдена, ферромарганца и ферросилиция.

Электроды с рутиловым покрытием

В состав рутилового покрытия электродов входят:

концентрат природного минерала рутила
кремнезем
карбонаты кальция, магния
ферромарганец.

Концентрат рутила состоит в основном из двуокиси титана. Кремнезем в состав покрытия вводится в виде гранита, полевого шпата и слюды.

Электроды этой группы при сварке мало склонны к образованию пор при изменении длины дуги или по окисленным поверхностям, а также по металлу, наплавленному ранее электродами со стабилизирующим покрытием. В процессе сварки рутиловое покрытие обеспечивает устойчивое горение дуги, хорошее формирование шва, а также минимальное разбрызгивание металла. Выделение вредных газов при сварке небольшое.

Электродами с рутиловым покрытием можно сваривать изделия во всех пространственных положениях как переменным, так и постоянным током. Металл, наплавленный электродами с рутиловым покрытием, содержит до 0,12% С; 0,4 - 0,7% Мn; 0,1 - 0,3% Si; 0,04% S и Р каждого.

рутило-карбонатное (электроды АНО-3, АНО-4, АНО-5);
рутило-карбонатно-фтористое (электроды ОЗЛ-9);
ильменитовое (электроды АНО-6);
рутиловое с железным порошком (электроды AHO-1);
пластмассовое (электроды ВСП-1).

Электроды с рутило-карбонатным покрытием обладают высокими сварочно-технологическими свойствами. При сварке этими электродами обеспечиваются хорошее формирование металла шва во всех пространственных положениях, легкая отделимость шлаковой корки, устойчивое горение дуги при сварке переменным и постоянным током любой полярности. Они имеют малые потери металла от разбрызгивания и в этом отношении значительно превосходят электроды СМ-5. По механическим свойствам металла шва и сварного соединения данные электроды относятся к электродам, типа Э-46, ГОСТ 9467-75. Электроды с рутило-карбонатным покрытием обеспечивают высокую ударную вязкость металла шва при положительных и отрицательных температурах непосредственно после сварки и после старения. Значение ударной вязкости металла шва, выполненного электродами АНО-3 и АНО-4, АНО-5, значительно выше, чем для электродов СМ-5.

Электроды с рутило-карбонатно-фтористым покрытием применяются при сварке жаростойких сталей, работающих при температуре до 1050° С, и когда к металлу шва предъявляются требования повышенной стойкости против охрупчивания.

Электроды с ильменитовым покрытием отличаются легким возбуждением дуги. При сварке электродами АНО-6, имеющими ильменитовое покрытие, выделяется меньше пыли, дыма и газов, чем при сварке электродами СМ-5.

Электроды, имеющие рутиловое покрытие с железным порошком , обладают высокой производительностью за счет наличия в покрытии железного порошка. Сварка выполняется в основном в нижнем положении. При сварке выделяется небольшое количество токсических соединений марганца. Эти электроды имеют типичный коэффициент наплавки 15 r/A ּ ч. Склонность металла шва к образованию пор незначительная, так как наличие ржавчины и масла, как правило, не вызывает образования пор.

Электроды с пластмассовым покрытием также содержат железный порошок, этими электродами легко заваривают зазоры. Покрытие негигроскопично. Сварка возможна во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе.

Электроды для сварки чугуна

Для сварки чугуна электроды характеризуются по применяемому стержню электрода.

Стержень электрода может быть изготовлен из чугунных прутков, стальной сварочной проволоки, медной проволоки и ее сплавов, а также из некоторых проволок легированных сталей. В основном для сварки чугуна применяются электроды следующих марок: ОМЧ-1, МНЧ-1, ОЗЧ-1, ЦЧ-4 и ЦЧ-ЗА, АНЧ-1.

Электроды марки ОМ4-1 , изготовленные из литых чугунных прутков со специальным покрытием, применяются для сварки и наплавки чугунных деталей и отливок из серого чугуна с предварительным подогревом. Эти электроды пригодны для сварки только в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности и переменном токе и обеспечивает получение в наплавленном металле - сварном шве серого чугуна. Устойчивость дуги и формирование шва у электродов ОМЧ-1 удовлетворительное.

Электроды МНЧ-1 изготовляют из проволоки: НМЖМц с основным покрытием. Эти электроды предназначены для сварки и наплавки чугуна без подогрева. Сварка может выполняться в нижнем, вертикальном и потолочном положениях постоянным током обратной полярности. Наплавленный металл представляет железо-никелемедный сплав и хорошо обрабатывается.

Электроды ОЗЧ-1 изготовляют из медной проволоки с основным покрытием, содержащим железный порошок. Эти электроды применяются для сварки и наплавки чугуна без подогрева. Устойчивость дуги и формирование шва удовлетворительное.

Электроды АНЧ-1 изготовляются из проволоки Св-04Х19Н9 или Св-04Х19Н9Т, в оболочке из меди с основным покрытием. При сварке этими электродами подогрев не требуется и они пригодны для сварки в нижнем и вертикальном положениях на постоянном токе обратной полярности. Металл шва, меднохромоникелевый сплав, хорошо поддается механической обработке, устойчивость дуги - удовлетворительная.

Электроды ЦЧ-4 состоят из электродного стержня Св-08 и СВ-08А с основным покрытием и предназначены для сварки конструкций из высокопрочного чугуна и чугуна со сталью. Металл шва достаточно пластичен и хорошо обрабатывается на механических станках.

Электроды ЦЧ-3А имеют стержень Св-08Н50 и покрытие основного типа и применяются для холодной сварки высокопрочного магниевого чугуна.

Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей

Электроды А марок СМ-5, КПЗ-32Р и УНЛ-1 и другие предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей во всех пространственных положениях.

Электроды Б марок УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45, УП-2/45 и ОЗС-2 предназначены для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и низколегированных сталей. Металл шва имеет высокую стойкость против образования кристаллизационных трещин и характеризуется низким содержанием водорода. Электроды этой группы пригодны для сварки во всех пространственных положениях.

Электроды Р марок АНО-3, АНО-4, МР-1, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, РБУ-4, РБУ-5, ЗРС-2, ОЗС-3, ЗРС-1 предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей во всех пространственных положениях.

Электроды Б марок УОНИ-13/55, ДСК-50, УП-1/55, УП-2/55, К-5А предназначены для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и низколегированных сталей. Они характеризуются малым содержанием водорода и высокой стойкостью шва против образования кристаллизационных трещин. Сварка этими электродами возможна во всех пространственных положениях.

Электроды марки УОНИ-13/65 предназначены для сварки среднеуглеродистых и низколегированных хромистых, хромомолибденовых и хромокремнемарганцовых сталей во всех пространственных положениях.

Процентное содержание углерода в наплавленном металле для ниже перечисленных электродов составляет:

КПЗ-32Р и УНЛ-1 - 0,07;
УОНИ-13/45, СМ-11, УП-1/45 и УП-2/45 - 0,10;
ОЗС-2, АНО-3 и АНО-4 - 0,08;
МР-1 - 0,12; МР-3 - 0,11; ОЗС-4 и ОЗС-6 - 0,10;
РБУ-4 и РБУ-5 - 0,08,
ЗРС-2 -0,12; ОЗС-3 - 0,10;
ЗРС-1 - 0,12;
УОНИ-13/55 - 0,09;
ДСК-50, УП-1/55 и УП-2/55 - 0,10;
УОНИ-13/65 - 0,13.

Электроды для сварки теплоустойчивых сталей

Электроды А марки ЦЛ-14 предназначены для сварки конструкций из сталей 12MX, 15ХМ и 20МХ-Л, работающих при температуре до 550º С. Сварка возможна во всех пространственных положениях.

Электроды Б марки ГЛ-14 предназначены для сварки конструкций из стали 12MX, работающей при температуре до 560° С. Сварка возможна во всех пространственных положениях.

Электроды Б марки ЦЛ-30-63 предназначены для сварки сталей 34ХМ и 20ХЗМВФ. Сварка возможна в нижнем и вертикальном положениях.

Электроды Б марки ЦЛ-20-63 используют при сварке перлитных хромомолибденованадиевых сталей 20ХМФ, 20ХМФ-Л и 12Х1М1Ф. Конструкции из указнных сталей длительно работают при температуре до 570° С.

Электроды Б марки ЦЛ-26М-63 предназначены для сварки конструкций жаропрочных сталей перлитного класса 15ХМФКР и 12Х2МФБ, работающих при температуре до 600° С.

Электроды Б марки ЦЛ-17-63 предназначены для сварки сталей Х5М и 15Х5МФА, работающих при температурах до 450° С.

Электроды Б марки СЛ-16 предназначены для сварки сталей Х5ВФ, 06X13 и Х17.

Электроды Б марки ЛМЗ-1 предназначены для сварки сталей типа 1X13. Сварка возможна только в нижнем положении.

Сварку электродами ЦЛ-20-63, ЦЛ-26М-63, ЦЛ-17-63 и СЛ-16 выполняют во всех пространственных положениях.

Электроды для сварки коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

ОЗЛ-14 -для сварки сталей ОХ18Н10Т, ОХ18Н10 и Х18Н10Т и им подобных, когда к металлу шва предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии;

ОЗЛ-8 -для сварки сталей Х18Н9, Х18Н9Т и им подобных, работающих при температуре до 350° С;

ЦЛ-11 - для сварки сталей X18H10T, Х18Н9Т, OX13H12T, ОХ18Н12Б, 1X21H5T, 1Х16Н13Б и им подобных, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования стойкости к межкристаллитной коррозии;

ЦТ-15-1 -для сварки стали Х18Н12Т и ей подобных, работающих при температуре 600-650º С, и высоком давлении;

ЗИО-3 -для сварки сталей X18H10T, Х18Н9Т и им подобных, работающих при температуре до 560° С или в условиях, когда к металлу шва предъявляются требования стойкости против межкристаллитной коррозии.

Для сварки жаростойких сталей и сплавов используются электроды ОЗЛ-6, ЦЛ-25, ОЗЛ-4, ОЗЛ-9а и ГС-1, ОЗЛ-5 и ЦТ-17.

Электроды ОЗЛ-6 предназначаются для сварки сталей Х25Т, Х28 и других, работающих при температуре 1150º С; ЦЛ-25-для сталей Х25Т, Х28, Х23Н18, работающих при температуре выше 850° С; ОЗЛ-4-для сталей Х25Т, Х28, Х23Н18, работающих при температуре 900-1100º С; ОЗЛ-9А -для сталей Х23Н13, Х23Н18 и им подобных, работающих в окислительных и науглероживающих средах при температуре 900-1050° С; ГС-1- для сталей Х20Н14С2, Х25Н20С2 и им подобных, работающих при температуре до 1050° С (первого слоя); ОЗЛ-5-для сталей Х25Н20С2, Х20Н14С2, работающих в интервале температур 900-1100° С; ЦТ-17-для стали Х20Н14С2 и ей подобных, работающих при температурах 900-1100° С. Для сварки жаропрочных сталей и сплавов применяются электроды, назначение которых приводится в таблице.

Назначение электродов для сварки жаропрочных сталей и сплавов

Электроды для сварки цветных металлов

Для каждого цветного металла, который поддается дуговой сварке, разработаны специальные электроды.

Алюминий и его сплавы сваривают электродами ОЗА-1, АФ-4аКр, А2 и ОЗА-2.

Медь и ее сплавы сваривают электродами «Комсомолец-100», МН-5, АНМц/ЛКЗ-АБ.

Никель и его сплавы сваривают электродами МЗОК и ХН-1.

Электроды ОЗА-1 и АФ-4аКр , изготовленные из проволоки Св-А1 с покрытием галогенидного типа, применяются для сварки и наплавки алюминия марок А6, АД О, АД1 и АД. Этими электродами сварку можно выполнять только в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

Электроды А2 на проволоке Св-АМ или Св-АК5 с покрытием галогенидного типа применяют для сварки алюминиевомарганцевого сплава АМц и Ал-9. Сварка возможна в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

Электроды ОЗА-2 на проволоке Св-АК5 с покрытием галогенидного типа предназначены для сварки и наплавки деталей из алюминиевых литейных сплавов марки Ал-2, Ал-4, Ал-5, Ал-9, Ал-11. Этими электродами сварка осуществляется в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности.

Электроды «Комсомолец-100» на медной проволоке с основным покрытием применяют для сварки меди, которая в своем составе имеет не более 0,01% кислорода. Этими же электродами сваривают медь с углеродистыми сталями. Сварку выполняют в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

Электроды МН-5 изготовляют из проволоки МН-5 с покрытием кислотного типа. Эти электроды предназначены для сварки медно-никелевых трубопроводов из сплава МНЖ5-1 или с латунью марки Л90 и бронзой БрАМц9-2 в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

БрАНМц8-5-1,5 с покрытием галогенидного типа и предназначаются для сварки алюминиевых и алюминиево-никелевых бронз типа АМц9 и АН. Сварка ведется в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

Электроды МЗОК из проволоки НМЖМц28-2,5-1,5 с основным покрытием применяют для сварки монель-металла и других медноникелевых сплавов. Сварка ведется в нижнем положении постоянным током обратной полярности.

Электроды ХН-1 из проволоки НИМО-25 с основным покрытием применяют для сварки литого, кованого никеле-молибденового сплава при содержании молибдена от 25 до 30 %.