Маршрутная карта сборочно сварочного процесса. Инструкционные карты по сварочным работам
Технологическая карта сварки – документ определяющий технологию и процесс сварки для конкретных материалов. В ней описаны важные технические параметры и последовательность выполнения работ, требуемые при создании сварочного шва. Сварочный шов является самым слабым местом в конструкции, поэтому технологическая карта разрабатывается в соответствии с действующими ГОСТами и контролируется специальными инспектирующими службами.
Создание карты начинается с изучения материала и выбора способа сварки. Проводится анализ условий, в которых будет работать полученная конструкция. На основании справочной литературы и расчетов определяют режимы сварки, количество проходов, геометрию сварочного шва и остальные параметры.
Карта технологического процесса сварки состоит из таких данных:
- информация и характеристики свариваемых деталей;
- сведения о подготовке соединения перед сваркой (форма кромок, угол и размер фасок);
- данные о количестве, расположении и размере прихваток;
- информация о том, как фиксируется деталь и как избежать деформации или сдвига деталей во время сварки;
- температура окружающей среды, при которой разрешается проводить сварку или данные о подогреве деталей (если требуется) перед сваркой;
- данные об оборудовании, которое может быть использовано, и применяемых расходных материалах (электродах, сварочной проволоки, защитном газе);
- информация о режимах сварки (какой ток и напряжение должны быть выставлены, для автоматов указывается скорость сварки, расчетный расход газа и скорость подачи сварочной проволоки);
- сведения о методах проверки и контроля полученного сварочного шва.
При составлении карты основной частью является изучение материалов, которые будут свариваться, их характеристики и свойства. Если материал неизвестного происхождения и неизвестны его свойства, то берутся пробы и отдаются в лабораторию для анализа и выявления состава. На основе полученных данных подбирают расходные материалы и определяют условия и способ сварки, наиболее подходящие для этих деталей. В реальности конструкционные стали изготавливают в строгом соответствии со стандартами и шаблонами, поэтому технологические карты для самых распространенных металлов и материалов уже давно созданы.
Технологическая карта состоит из списка последовательных работ, чертежей и пояснений к ним. Чтобы избежать поломок, аварий и убытков требуется со всей серьезностью отнестись к разработке техпроцесса, так как это целый комплекс работ. Ошибка на одном из этапов может привести к тому, что сварочный шов разрушиться даже если все остальные операции были выполнены верно.
Технологическая карта сварки металлоконструкций
В ней содержится описание области применения данной технологии. Здесь указывается, какие типы по данной технологии, на каком расстоянии и под каким углом должны крепиться соединяемые детали для обеспечения надежности и долговечности конструкции. В ней указывается, в каких условиях, и при каких температурах должна реализовываться сварка (на открытом воздухе или в закрытом помещении).
Следующий пункт наиболее обширный и самый важный в техпроцессе. Он содержит информацию о самой технологии сварки и ее технические параметры, состоящие из таких подпунктов:
- подготовительные работы и правила их проведения;
- информация о типах сварочных работ;
- описание последовательности проведения каждого этапа работ (установка прихваток, последовательность нанесения швов);
- схемы и чертежи, указывающие на то, где размещаются прихватки, как наносятся швы, пояснения к ним;
- условия, в рамках которых производится процесс и правила безопасности;
- количество исполнителей и расчетное время для проведения каждой операции и всей работы в целом;
- расчет необходимых расходных материалов.
Последние пункты позволяет просчитать технические затраты, сроки выполнения работ и их выгоду. Таким образом, можно изменить процесс задолго до того, как сварочные работы начались и подкорректировать их. Заканчивается карта техпроцесса расчетом ресурсов и средств, а также количества людей и времени, необходимых для проведения процесса сварки.
Технологическая карта сварки труб
Она представляет документ, который состоит из таких основных пунктов:
- область применения техпроцесса;
- общие положения и рекомендации;
- технология и организация работ;
- требования к качеству;
- и охрана труда;
- список использованной нормативно-технической документации и литературы;
- технологические карты на сварку.
Вначале указывается, к каким объектам применима эта карта. Затем в общих положениях описываются:
- техника проведения работ;
- условия по качеству и правила приемки работ;
- мероприятия по технике безопасности и охране труда.
- виды выполняемых работ по настоящей технологической карте (сварка трубопроводов, сборка, подготовка кромок).
Важной частью являются инструкции ко всем операциям и последовательность их проведения. Упоминается о том, как перед производить предварительный визуальный контроль поверхностей. Труба, запорная и распределительная арматура проверяются на отсутствие повреждений, очищаются полости и подготавливаются к сборке. Важным пунктом является указания о том, что делать, если обнаружено наличие (повреждений), превышающих допустимые нормы. Дефекты поверхностей устраняют шлифовкой, при этом остаточная толщина стенки не должна быть меньше допустимого минусового минимума. Торцы труб с задирами и забоинами обрезаются. При стыке сварных труб заводские продольные или спиральные швы в обязательном порядке смещают на 75 мм по отношению друг к другу.
Техника безопасности включает в себя инструкции, которые нужно выполнить перед началом сварки. Также указываются требования, как оборудовать площадку, на которой будет производиться технический монтаж узлов металлоконструкций при помощи сварки, и какой противопожарный инвентарь использовать. Сварку следует вести в соответствии с операционно-технологическими картами, входящими в состав данной технологической карты исходя от диаметра свариваемых труб.
Требования к качеству работ содержат перечисления методов проверки сварных швов и допустимые отклонения. При неудовлетворительных результатах контроля указывается порядок и способ исправления дефектов.
Операционно-технологические карты содержат все технические характеристики необходимые для проведения сварки:
- объект сварки;
- характеристика труб;
- сварочные материалы;
- форма разделки кромки и сварного шва;
- предварительный подогрев (если он необходим);
- режимы сварки;
- дополнительные требования и рекомендации;
- перечень и последовательность операций сборки и сварки.
Технологические карты сварки труб и других металлоконструкций полностью идентичны по внешнему виду, но различаются по содержанию и наполнению.
1. Наименование изделия: контрольное сварное соединение.
2. Способ сварки: ручная дуговая (РД).
3. НТД по сварке: РД 153-34. (РТМ –1с), ВСН 006-89, ГОСТ.
4. Основной материал:
индекс группы стали: углеродистая (М01)
марка стали: сталь 10 по ГОСТ 1050
свариваемые элементы: труба по ТУ 14-3Р.
диаметр стыкуемых труб, мм, 159.
толщина стенок, мм: 6
5. Соединение:
вид соединения: http://pandia.ru/text/78/072/images/image003_60.gif" width="231" height="44 src=">
конструкция разделки кромок: V – обр., тип ТР-2 по РТМ-1с-2001
или С17 по ГОСТ 16037
обозначение соединения: СШ-Т-СV-Н 45 (или В1).
Конструкция соединения |
|
Конструктивные размерыа = 2,5 + 0,5 (2,5 – 3) мм в = 1 ± 0,5 (0,5 – 1,5) мм α = 30 ± 3 (27 – 33) град |
6. Способ подготовки кромок: механический (Rz 80).
7. Контроль труб перед сборкой:
проверить правильность разделки кромок: зачищены ли поверхности, прилегающие к кромкам катушек до металлического блеска; протереть кромки ацетоном ; проверить отсутствие загрязнений труб снаружи и изнутри, проверить отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей стыкуемых труб и отсутствие на кромках механических повреждений.
8. Способ сборки: прихватка на уголке.
9. Требования к прихватке: РД, 3 – 4 шт., длиной – 30 – 40 мм.
распределить по периметру равномерно, не накладывать на потолочной части стенки, высота прихваток 4 – 5 мм; прихваточные швы зачистить металлической щеткой.
10. Проверить качество сборки и прихватки. Величина внутреннего смещения
кромок не должно превышать 1,6 мм. Сварка образца проводится после
контроля правильности сборки.
11. Сварочные материалы: электроды марки УОНИ 13 / 55 Р, ТМУ 21У,
ГОСТ 9466 и 9467 – для прихватки, корневого шва и заполнения разделки стыков Ø 2,5 – 3 мм, а облицовочного слоя Ø 4 мм.
12. Положение шва при сварке: наклонное, неповоротное (Н 45).
13. Подогрев: без подогрева.
14. Сварочное оборудование: ВДМ-1202, шесть постов с КСУ-320, или другое аналогичное оборудование.
15. Технологические требования к сварке:
Конструкция сварного соединения. | Порядок наложения валиков. |
|
Угол наклона 45 град. | ||
Рис. 2 а | Рис 2 б | Рис. 3 |
· Стык варить в 3 слоя: I – корневой, II – заполняющий, III – облицовочный, с полной переплавкой прихваточных швов, рис. 2; порядок наложения валиков на рис. 3:
· Сварку выполнять после выполнения прихваток и контроля.
· Наложение корневого слоя шва (I) выполнить в 2 приема по ½ окружности, начиная сварку слоя в потолочной части стыка, отступив на 10 – 30 мм. от нижней точки, соответственно справа снизу вверх и слева снизу вверх – операции 1 и 2.
· Высоты валиков: корневого слоя 4 – 5 мм, последующих – 3 – 4 мм – при положении шва при сварке Н 45.
· Порядок наложения последующих слоев шва (II и III) аналогичен порядку наложения корневого слоя (I), показан на рис. 3 (смещать замки на 12–18 мм). После наложения каждого слоя шва производить зачистку металлической щеткой. Зачистку облицовочного слоя шлифмашинкой не производить, обнаруженные дефекты не исправлять.
· Параметры сварочного тока:
№ валика | Способ сварки | Диаметр электрода | Род тока, полярность | Сила тока |
I | постоянный, обратная |
· Зажигание дуги производить на кромке трубы или на металле шва на расстоянии 20 – 25 мм от кратера. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем постепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15 – 20 мм на только что наложенный шов.
· Возобновление шва после замены электрода производить с перекрытием ранее наложенного валика, но без увеличения усиления.
16. Термическая обработка сварного соединения: без термообработки.
17. Требование по контролю качества сварного соединения:
визуальный и измерительный контроль (ВИК).
· основных, сварочных материалов и подготовленных под сварку деталей;
· сборки деталей под сварку, выполнение прихваток;
· операционный контроль процесса сварки;
· контроль готового сварного соединения.
18. Оформление документации по сварке и контролю (внесение данных членами жюри в личную карту участника).
МИНИСТЕРСТВО СВЯЗИ СОЮЗА ССР
СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
БЮРО СТРОИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ СВЯЗИ
УТВЕРЖДАЮ
Зам. начальника ГРСС
А. И. Польников
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА МОНТАЖ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ АТС МЕТОДОМ
ДУГОВОЙ СВАРКИ
Рис. 1. Положение сварных швов относительно действующего усилия:
а) фланговый, б) лобовой, в) косой
Рис. 2. Положение сварных швов в пространстве:
а) нижний, б) горизонтальный, в) вертикальный, г) потолочный
Рис. 3. Внешние формы сварных швов:
а) выпуклый, б) нормальный, в) вогнутый
2.2.8. Диаметр электрода для сварки устанавливают в зависимости от толщины свариваемых кромок, вида сварного соединения и размеров шва. Для стыковых соединений приняты практические рекомендации по выбору диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемых кромок:
2.2.9. При выполнении угловых и тавровых соединений принимают во внимание величину катета шва: при катете шва 3 ÷ 5 мм сварку производят электродом диаметром 3 ÷ 4 мм, а при катете 6 ÷ 8 мм применяют электроды диаметром 4 ÷ 5 мм.
2.2.10. По выбранному диаметру электрода устанавливают величину сварочного тока, которая должна быть указана на заводской этикетке, приклеенной к пачке с электродами.
2.2.11. Величину сварочного тока для электродов 4 ÷ 6 мм можно определить по формуле:
Y = (40 ÷ 60) · Dэ,
где Y - величина сварочного тока, А;
Dэ - диаметр электрода, мм.
2.2.12. Величину сварочного тока для электродов диаметром менее 4 мм и более 6 мм можно определить по формуле:
Y = (20 + 6Dэ) · Dэ.
При этом следует вносить поправки, учитывающие толщину металла и положение сварного шва.
При толщине кромок от 1,3Dэ до 1,6Dэ расчетную величину сварочного тока уменьшают на 10 ÷ 15 %, а при толщине кромок более 3Dэ - увеличивают на 10 ÷ 15 %. Сварку вертикальных и потолочных швов выполняют током, на 10 ÷ 15 % меньше расчетного.
2.2.13. Металлические электроды для дуговой сварки изготавливают в соответствии с ГОСТ 9466-75 . «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования».
Установленные ГОСТом размеры:
Таблица 1
Диаметр электрода, мм |
Длина электрода, мм |
||
из углеродистой и легированной проволоки |
из высоколегированной проволоки |
||
2.2.14. Допустимые отклонения по длине электрода при ручном изготовлении до ±7 мм, а при машинном до ±3 мм. Допустимые отклонения по диаметру в пределах от -0,12 до +24 мм в зависимости от значения диаметра и установленной степени точности.
2.3. Последовательность и методы выполнения работ
2.3.1. Произведите сборку сварочного поста (см. рис. ), для чего:
Рис. 4. Схема соединения сварочного поста для ручной сварки
а) установите сварочный трансформатор в специально оборудованном, в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности», месте. Марку сварочного трансформатора выбирайте по табл. .
Таблица 2
Сварочный ток, А |
Напряжение, В |
Номинальная мощность, кВ·А |
Масса, кг |
|||||
номинальное рабочее |
||||||||
номинальный |
пределы регулирования |
|||||||
Примечание. В таблице приведены серийно выпускаемые трансформаторы для ручной дуговой сварки. Допускается замена трансформаторов другими, аналогичными по применению;
б) подсоедините установленный сварочный трансформатор к сети электропитания через рубильник или магнитный пускатель при помощи проводов ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);
в) заземлите корпус сварочного трансформатора при помощи проводов, указанных в п. б;
г) подсоедините одну из клемм сварочного трансформатора к свариваемой детали при помощи зажима (см. рис. ) проводами ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);
Рис. 5. Зажимы для присоединения сварочного провода к свариваемому изделию:
а) наружный, б) винтовой
д) подсоедините вторую клемму сварочного трансформатора к электродержателю (см. рис. ) проводами ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731-77Е);
Рис. 6. Виды электрододержателей
е) выбирайте сечение проводов для сварочных работ при их длине не более 30 м по рекомендуемым нормам:
Наибольшее значение сварочного тока, А |
||||
Площадь сечения проводов, мм2: |
||||
одинарного |
||||
двойного |
ж) при длине сварочных проводов до 100 - 150 м падение напряжения определяйте по формуле:
Ul = 1,73Jρl / s,
где Ul - падение напряжения, В;
J - сварочный ток, А;
ρ - удельное сопротивление проводов, Ом·м;
l - длина проводов, м;
s - площадь сечения проводов, мм2.
Если значение Ul превышает допустимое более чем на 5 %, необходимо увеличить площадь сечения проводов;
з) пользуйтесь для защиты глаз и кожи лица при выполнении сварочных работ щитками, масками или шлемами (ГОСТ 1361-69) (см. рис. ).
Рис. 7. Средства защиты от воздействия сварочной дуги и брызг металла
2.3.2. Произведите крепление в соответствии с проектной и инструктивной документацией всех необходимых настенных угольников, кронштейнов в помещениях автозала, кросса, шахты и электропитающих установок.
Рис. 9. Крепление желоба к кронштейну или угольнику вдоль стены
2.3.4. Пропустите магистральный желоб через отверстие в стене помещения, придвиньте его к магистральному желобу, уложенному и закрепленному (см. п. ) так, чтобы зазор между желобами был равен 1 ÷ 2 мм, и произведите сварку магистральных желобов в стык под углом 90° (см. рис. и рис. ). При этом каждая боковая полоса желоба проваривается со всех сторон.
Рис. 11. Крепление магистрального желоба при стыке в 90°
2.3.5. Приварите магистральный желоб в проходе через стену к настенным угольникам (см. рис. ). Сварка производится с одной стороны желоба односторонним швом в шахматном порядке.
Рис. 12. Проход магистрального жалоба через стену
2.3.6. Приварите вертикальные магистральные желоба к кронштейнам, закрепленным на стене помещения (см. рис. ). Сварка производится к каждому кронштейну с трех сторон.
Рис. 13. Крепление вертикального магистрального желоба к стене
2.3.7. Смонтируйте спуски магистральных желобов в каркасном ряду (см. рис. ), при этом приварку желобов к кронштейнам каркасного ряда произведите с трех сторон каждой боковой полосы желоба.
Рис. 14. Спуск желобов в каркасном ряду
2.3.8. Смонтируйте спуски магистральных желобов в местах их прохода через перекрытие пола (см. рис. ). При производстве работ приварку магистральных желобов к обрамлению проходного отверстия произведите с обеих сторон боковых полос желоба.
Рис. 15. Проходное устройство магистральных желобов через перекрытие
2.3.9. Смонтируйте металлоконструкции в помещении шахты. Основания щелевых кронштейнов привариваются к фундаментным угольникам. В верхней части кронштейны приваривают к стальной полосе 30×4. Пример установки кронштейнов в шахте показан на рис. .
Рис. 16. Пример установки кронштейнов в шахте
Крепление рядов щелевых кронштейнов между собой и к стенам помещений производится при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к верхней части щелевых кронштейнов и настенным угольникам. Рядовые желоба в помещении шахты приваривают к магистральным угольникам, причем к крайним угольникам желоба приваривают с двух сторон (см. рис. ), а к остальным угольникам - с одной стороны в шахматном порядке (см. рис. и рис. ).
Рис. 17. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
Рис. 18. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
2.3.10. Магистральные угольники крепления рядов кронштейнов в шахте сращиваются методом сварки в стык (см. рис. а) или внахлест (см. рис. б).
Рис. 19. Примеры сращивания магистральных угольников
2.3.11. Произведите монтаж воздушных желобов по стенам помещения шахты. Пример расположения и места сварки желобов приведен на рис. и рис. .
Рис. 20. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
Рис. 21. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
2.3.12. Монтаж металлоконструкций в кроссе производится аналогично монтажу металлоконструкций в шахте. Ряды стативов в кроссе крепятся между собой и к настенным угольникам помещения при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к каркасу кросса и настенным угольникам. Крепление рядовых желобов в кроссе методом сварки производится аналогично креплению в шахте. Пример установки желобов над ячейками кросса показан на рис. .
Рис. 22. Пример установки желобов над ячейками кросса
2.3.13. Крепление магистральных желобов к рядовым осуществляется методом сварки при помощи стержня, который приваривают к боковым полосам рядовых и магистральных желобов с обеих сторон (см. рис. 23).
Рис. 23. Крепление магистрального желоба к рядовому
2.3.14. Крепление магистральных желобов Ж магистральным желобам в пролете до 2,5 м осуществляется методом сварки, причем магистральный желоб для прочности усиливают стальными стержнями, привариваемыми к обеим боковым полосам желоба (см. рис. ).
Рис. 24. Крепление желоба в пролете до 2,5 м
3.3.15. Крепление желобов для кроссировочных проводов производится аналогично креплению магистральных желобов в пролете до 2,5 м также методом сварки, только без использования стальных стержней жесткости. Пример крепления желобов приведен на рис. .
Рис. 25. Пример крепления желоба для хромировочных проводов
2.3.16. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе производится методом сварки. Пример крепления рамки методом сварки показан на рис. .
Рис. 26. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе
2.3.17. После окончания монтажа металлоконструкций производится очистка сварных соединений от окалины, проверка качества их выполнения и окраска серой эмалью.
2.3.18. В процессе проверки качества сварных соединений путем внешнего осмотра при помощи лупы с 10-кратным увеличением могут быть обнаружены дефекты. Виды дефектов, получившихся в процессе сварки, приведены на рис. .
Рис. 27. Виды дефектов при сварке
2.3.19. Дефекты сварных соединений исправляют подваркой с последующей очисткой от окалины и покрытием одним слоем серой эмали.
2.4. Меры безопасности при выполнении сварочных работ
2.4.1. Корпуса источников питания дуги (трансформаторы), сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия заземляются до начала работ.
2.4.2. Заземление осуществляется медным проводом, один конец которого подсоединяется к специальному болту с надписью «Земля» на корпусе источника питания дуги, а второй конец - к заземляющей шине.
2.4.3. Для подключения сварочного трансформатора к сети используются настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длина проводов сетевого питания не должна превышать 10 м.
2.4.4. При необходимости наращивания проводов питания применяется соединительная муфта с прочной изоляционной массой.
2.4.5. Провода питания подвешиваются на высоте 2,5 - 3,5 м, а спуски проводов заключаются в металлические трубы.
2.4.6. Сварочные провода должны применяться с исправной изоляцией и иметь сечение, соответствующее сварочному току.
2.4.7. Светофильтры, которые вставляются в смотровое отверстие щитка, маски или шлема, выбираются в соответствии с ГОСТ 9497-60, в зависимости от сварочного тока. Предусмотрены четыре типа стеклянных светофильтров: Э-1 (для токов 30 - 75 А), Э-2 (для токов 75 - 200 А), Э-3 (для токов 200 - 400 А), 3 - 4 (для токов более 400 А).
2.4.8. Для защиты глаз рабочих, помогающих при выполнении сварочных работ, применяются светофильтры В-1, В-2 и В-3.
2.4.9. Сварочные работы производятся в спецодежде из брезента или плотного сукна, в рукавицах и головном уборе, при этом брюки не должны быть заправлены в обувь, карманы - должны быть закрыты клапанами, а куртка не должна быть заправлена в брюки.
2.4.10. При сварке потолочных, горизонтальных и вертикальных швов надевают брезентовые нарукавники и плотно завязывают их поверх рукавов у кистей рук.
2.4.11. Сварные швы зачищают от шлака лишь после полного остывания и обязательно в очках с простыми стеклами.
2.4.12. Вентиляционные устройства должны обеспечивать воздухообмен при ручной дуговой сварке электродами с качественным покрытием от 4000 до 6000 м3 на 1 кг расхода электродов.
2.4.13. На рабочем месте допускаются следующие концентрации веществ в воздухе (в мг/м3): марганец и его соединения - 0,3; хром и его соединения - 0,1; свинец и его соединения - 0,001; фтористый водород - 0,5; окись азота - 5,0; бензин, керосин - 300,0.
Концентрация нетоксичной пыли более 10 мг/м3 не допускается, однако, если содержание кварца в пыли превышает 10 %, то концентрация нетоксичной пыли допускается только до 2 мг/м3.
2.5. Численно-квалификационный состав исполнителей
Работы по монтажу металлоконструкций АТС методом сварки выполняются звеном общей численностью 3 человека, в состав которого входят: монтажник связи 5 разряда и два монтажника связи 4 разряда, один из которых закончил курсы по методам выполнения сварочных работ.
2.6. Калькуляция трудовых затрат
Норма времени на сварку - Т слагается из пяти элементов: подготовительного времени - tп, основного времени - tо, вспомогательного времени - tв, дополнительного времени - tд и заключительного времени - tз.
где Y = 7,85 г/см3 - удельная плотность стали,
F = 0,55 см2 - поперечное сечение шва,
L = 100 см - длина шва,
dв = 10 г/А·ч - коэффициент наплавки электродов,
J = 180 А - сила тока при сварке,
Куч. = 0,25 - коэффициент, учитывающий организацию труда,
к - коэффициент, учитывающий организацию труда на 100 см шва,
tо - основное время горения дуги.
Калькуляция трудовых затрат приведена в табл. .
Таблица 3
Наименование работ |
Единица измерения |
Объем работ |
Норма времени на единицу измерения, чел.-ч |
Затраты труда на весь объем, чел.-ч |
Расценка на единицу измерения, руб.-коп. |
Стоимость затрат на весь объем, руб.-коп. |
|
Монтаж металлоконструкций АТС методом сварки |
Для правильной организации сварочного процесса на производстве, в обязательном порядке составляется технологическая карта сварки , включающая в свой состав все необходимые параметры и используемые материалы, а также требования, предъявляемые к качеству работ. Пример типичной карты технологического процесса сварки приведен ниже, рассмотрим подробнее как и какие пункты заполняются (нажмите на картинку для увеличения ).
Пример технологической карты сварки
нажмите чтобы увеличить
Рассмотрим поля технологической карты сварки подробнее:
Первая колонка содержит название объекта
, где производятся сварочные работы. Во второй обязательно вписывается название организации
, производящей работы. Причем вписывается именно организация, производящая сварочные работы, поскольку остальные работы могут производиться и другими компаниями.
Правее расположены колонки, описывающие способ сварки
- электродуговая, газовая и так далее, по необходимости, а также тип свариваемых деталей
, например труба+труба, а также диаметр
. Для плоских свариваемых материалов технологическая карта сварки указывает площадь
. В обязательном порядке проставляется шифр карты
, который в дальнейшем фигурирует в технической документации проекта.
Ниже заполняются графы, содержащие характеристики свариваемых материалов
. Указываются марка стали
из которой изготовлены трубы, их диаметры, толщина стенок, требования к качеству исполнения
. Эти параметры заполнять необходимо со всей точностью, поскольку именно они формируют дальнейшие требования по материалам, применяемым в процессе работы. Здесь же указываются схемы, параметры и некоторые необходимые дополнительные данные.
Обязательная графа - нормативные параметры сварки
. Именно она содержит все нормы и рекомендации технологического процесса. Процесс сварки здесь расписан подробно - начиная от того на какую высоту допускается прихваточный шов и какие марки электродов при этом используются, до таких факторов каким током необходимо варить данные материалы. То есть опыт сварщика здесь играет роль только в выполнении именно заданных технологической картой параметров. Графа эта очень важна и отступать от рекомендаций крайне не рекомендуется, поскольку в обратном случае возможны некачественные работы, обусловленные специфическими характеристиками некоторых материалов.
Далее идет раздел описывающий пошаговые действия сварщика
. Описываются подробно все этапы, начиная от подготовки. Например, очистить детали труб, произвести замер смещения кромок и их максимальные допуски. При несоответствии этих данных работа сварщика может быть приостановлена. Вторая часть содержит подробные описания сборочного процесса. Способ центровки, указаны все необходимые условия и даны ссылки на чертежи, в соответствии с которыми необходимо производить сборку конструкции. Обязательно имеется небольшой раздел, описывающий условия сварки.
Наиболее большим и подробным является раздел, посвященный именно сварочному процессу. Здесь указываются количество прихваток, количество швов, представлены образцы или ссылки на образцы сварочных швов
.
Последние графы содержат инструкцию о контроле качества
и контроле за произведенными работами
. Внизу технологической карты сварки ставится подпись разработчика
. В качестве дополнений указываются приборы и инструменты
, необходимые для производства тех или иных работ.
Все работы, указанные в технологической карте на сварочные работы выполняются с использованием аттестованных технологий, причем производитель работ должен гарантировать, что технология исполнения каждого шва гарантируется.
1.1. Технологическая карта разработана на монтаж металлоконструкций АТС методой дуговой сварки с применением сварочного оборудования и приспособления. Технологическая карта может применяться в качестве руководства для технологически правильного выполнения работ при сварке узлов и деталей различных назначений в автозале, кроссе, шахте и электропитающих установках.
1.2. В состав работ, выполняемых при монтаже металлоконструкций АТС методом сварки, рассматриваемых в технологической карте, входят:
Сварка желобов открыт ого типа на прямых участках в стык и приварка их к настенным кронштейнам или угольникам;
Сварка желобов открытого типа под углом в 90°, приварка желобов к настенным угольникам при проходе через стену, приварка желобов вертикально на кронштейнах в стене;
Сварка желобов откр ытого типа при их спусках в каркасном ряду и при проходе через перекрытие пола;
Установка и сварка кронштейнов в шахте;
Монтаж металлоконструкций методом сварки в шах те и кроссе;
Крепление методом сварки магистральных желобов к рядов ым желобам и магистрального желоба в пролете до 2,5 м;
Крепление м етодом сварки воздушных желобов открытого типа для кр оссировочных проводов и рамок с испытательными гнездами в абонентском кроссе.
1.3. Работы по сварке узлов и деталей металлоконструкций могут выполняться в помещениях автозала, шахты, кросса, выпрямительной и аккумуляторной. При выполнении сварочных работ, особенно в зимний период, должна быть включена проточно-вытяжная вентиляция, а при выполнении сварочных работ в помещении шахты рекомендуется применять переносные вентиляционные устройства.
В помещен ии аккумуляторной работы по сварке узлов металлоконструкций должны быть закончены до начала установки аккумуляторных сосудов. При выполнении сварочных работ в помещениях с установленным оборудованием оборудование должно быть предохранено от попадания капель металла и окалины.
1.4. При привязке технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются объемы работ, калькуляция трудовых затрат, технико-экономические показатели и средства механизации с учетом максимального использования наличного парка монтажных механизмов и приспособлений.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
2.1. Подготовительные работы
2. 1.1. Подготовьте технические помещения, в которых будет производиться монтаж узлов металлоконструкций при помощи сварки, в соответствии с ГОСТ 12.3.003 -75, ГОСТ 12.2.007-75 и оборудуйте их противопожарным инвентарем.
2. 1.2. Доставьте необходимые конструкции и детали на места производства работ и разложите их в соответствии с технологической последовательностью выполнения монтажных работ.
2. 1.3. Ознакомьтесь с условиями производства работ и, при необходимости, оборудуйте зону выполнения работ в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности» (СНиП III-4-80 , СНиП II -01-02-85).
2. 1.4. Убедитесь в работоспособности приточно-вытяжной вентиляции.
2. 1.5. Подготовьте документацию, инструменты и приспособления, необходимые при выполнении сварочных работ.
2. 1.6. Убедитесь в исправности сварочного оборудования.
2.2. Общие сведения о сварочных соединениях
2.2. 1. Сварным соединением называют элемент сварной конструкции, состоящий из двух или нескольких деталей конструкций и сварного шва, соединяющего эти детали (см. ГОСТ 5264-80 . «Швы сварных соединений»).
2.2.2. При монтаже металлоконструкций в стречаются следующие основные типы соединений: стыковые, нахлесточные, тавровые, угловые.
2.2 .3. Стыковые соединения - самые типичные сварные соединения, в которых торцы или кромки соединяемых деталей рас полагают ся так, чтобы между ними было расстояние 1 - 2 мм. Детали толщиной до 6 мм сваривают односторонним швом, а более 6 мм - дв ухсторонним швом.
2.2. 4. Нахлесточные соединения осуществляются путем наложения одного элемента соединения на другой. Величина перекрытия должна быть не менее удвоенной суммы толщин свариваемых кромок изделия. Детали при сварке заваривают с обеих сторон.
2.2 .5. Тавровые соединения - соединения, при которых торец одного элемента примыкает к поверхности другого элемента свариваемой конструкции под некоторым углом. Для получения прочного шва зазор между свариваемыми элементами должен составлять 2 ÷ 3 мм.
2.2.6. Угловые соедине ния осуществляются при расположении свариваемых элементов под прямым или произвольным углом и сварка выполняется по кромкам этих элементов с одной или с обеих сторон.
2.2.7. Все описа нные выше сварные соединения выполняются швом, который представляет собой затвердевший наплавленный металл, соединяющий элементы сварной конструкции. Сварные швы подразделяются по следующим признакам: по положению относительно действующего усилия (см. рис. ), по положению в пространстве (см. рис. ), по внешней форме (см. рис. ).
Рис. 1. Положение сварных швов относительно действующего усил ия:
а) фланговый, б) лобовой, в) косой
Рис. 2. Положение сварных швов в пространстве:
а) нижний, б) горизонтальный, в) вертикальный, г) потолочный
Рис. 3. Внешние формы свар ных швов:
а) выпуклый, б) нормальный, в) вогнутый
2.2.8. Диаметр электрода для сварки устанавливают в зависимости от толщины свариваемых кромок, вида сварного соединения и размеров шва. Для стыковых соединений приняты практические рекомендации по выбору диаметра электрода в зависимости от толщины свариваемых кромок:
2.2.9. При выполнении угловых и тавровых соед инений принимают во внимание величину катета шва: при катете шва 3 ÷ 5 мм сварку производят электродом диаметром 3 ÷ 4 мм, а при катете 6 ÷ 8 мм применяют электроды диаметром 4 ÷ 5 мм.
2.2.10. По выбранному диаметру электрода устанавливают величину сварочного тока, которая должна быть указана на заводской этикетке, приклеенной к пачке с электродами.
2.2.11. Величину сварочного тока для электродов 4 ÷ 6 мм можно определить по формуле:
Y = (40 ÷ 60) · D э ,
где Y - величина сварочного тока, А;
D э - диаметр электрода, мм.
2.2. 12. Величину сварочного тока для электродов диаметром менее 4 мм и более 6 мм можно определить по формуле:
Y = (20 + 6D э ) · D э .
Пр и этом следует вносить поправки, учитывающие толщину металла и положение сварного шва.
Пр и толщине кромок от 1,3 D э до 1,6 D э расчетную вели чину сварочного тока уменьшают на 10 ÷ 15 %, а при толщине кромок более 3 D э - увеличивают на 10 ÷ 15 %. Сварку вертикальных и потолочных швов выполняют током, на 10 ÷ 15 % меньше расчетного.
2.2. 13. Металлические электроды для дуговой сварки изготавливают в соответствии с ГОСТ 9466-75 . «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования».
Установленные ГОСТом размеры:
Таблица 1
Диаметр электрода, мм |
Длина электрода, мм |
||
из углеродистой и легированной проволоки |
из высоколегированной проволоки |
||
200; 250 |
150; 200 |
||
200; 250 |
|||
250; 300 |
|||
300; 350 |
300; 350 |
||
350; 450 |
|||
350; 450 |
|||
10,0 |
|||
12,0 |
2.2.14. Допустимые отклонения по длине электрода при ручном изготовлении до ±7 мм, а при машинном до ±3 мм. Допустимые отклонения по диаметру в пределах от -0,12 до +24 мм в зависимости от значения диаметра и установленной степени точности.
2.3. Последовательность и методы выполнения работ
2.3. 1. Произведите сборку сварочного поста (см. рис. ), для чего:
Рис. 4. С хема соединения сварочного поста для ручной сварки
а) установит е сварочный трансформатор в специально оборудованном, в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности», месте. Марку сварочного трансформатора выбирайте по табл. .
Таблица 2
Сварочный ток, А |
Напряжение, В |
Номинальная мощность, кВ·А |
Габаритные размеры, мм |
Масса, кг |
||||
номинальное рабочее |
холостого хода |
|||||||
номинальный |
пределы регулирования |
|||||||
ТД -306У2 |
60 - 175 |
26,4 |
11,4 |
570×325×530 |
||||
ТД -06У2 |
100 - 300 |
17,5 |
630×365×590 |
|||||
ТД -251У2 |
100 - 260 |
420×260×450 |
||||||
ТД -500-4У2 |
100 - 560 |
60 - 76 |
570×720×835 |
|||||
Т ДМ-317У2 |
60 - 360 |
32,6 |
80/62 |
585×555×818 |
||||
Т ДМ-401У2 |
80 - 460 |
80/64 |
585×760×848 |
|||||
Т ДМ-503У2 |
75 - 580 |
75/65 |
555×585×888 |
|||||
Т ДМ-502У2 |
100 - 550 |
26,5 |
720×845×780 |
Примечание. В таблице приведены серийно выпускаемые трансформаторы для ручной дуговой сварки. Допускается замена трансформаторов другими , аналогичными по применению;
б) подсоедините уста новленный сварочный трансформатор к сети электропитания через рубильник или магнитный пускатель при помощи проводов ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);
в) заземлите корпус сварочного трансформатора при помощи проводов, указанных в п. б;
г) подсоедините одну из клемм сварочного трансформатора к свариваемой детали при помощи зажима (см. рис. ) проводами ПРГ (ГОСТ 20520-80), АКРПТ или АКПРТН (ГОСТ 13497-77Е);
Ри с. 5. Зажимы для присоединения сварочного провода к свариваемому изделию:
а) наружный, б) винтовой
д) подсоедините вторую клемму свароч ного трансформатора к электродержателю (см. рис. ) проводами ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731-77Е);
Рис. 6. Виды электрододержателей
е) выбирайте сечение проводов для сварочных работ при их длине не более 30 м по рекомендуемым нормам:
Наибольшее значение сварочного тока, А |
200 |
300 |
450 |
600 |
Площадь сечения проводов, мм 2: |
||||
одинарного |
||||
двойного |
2×16 |
2×25 |
2×35 |
ж) при длине сварочных проводов до 100 - 150 м падение напряжения определяйте по формуле:
U l = 1,73Jρl / s,
где U l - паде ние напряжения, В;
J - сварочный ток, А;
ρ - удельное сопротивление проводов, Ом·м;
l - длина проводов, м;
s - площадь сечения проводов, мм 2 .
Если значение U l превышает допустимое более чем на 5 %, необходимо увеличить площадь сечения проводов;
з) пользуйт есь для защиты глаз и кожи лица при выполнении сварочных работ щитками, масками или шлемами (ГОСТ 1361-69) (см. рис. ).
Ри с. 7. Средства защиты от воздействия сварочной дуги и брызг металла
2.3.2. Прои зведите крепление в соответствии с проектной и инструктивной документацией всех необходимых настенных угольников, кронштейнов в помещениях автозала, кросса, шахты и электропитающих установок.
Рис. 8. Сварка желобов в стык
К настенным угольникам концы магистральных желобов привариваются с двух сторон так, как указано на рис. .
Рис. 9. Крепление желоба к кронштейну или угольнику вдоль стены
2.3.4. Пропустите магистральный желоб через отверстие в стене помещения, придвиньте его к магистральному желобу, уложенному и закрепленному (см. п. ) так, чтобы зазор между желобами был равен 1 ÷ 2 мм, и произведите сварку магистральных желобов в стык под углом 90° (см. рис. и рис. ). При этом каждая боковая полоса желоба проваривается со всех сторон.
Рис. 11. Крепление магистрального желоба при стыке в 90°
2.3.5. Приварите магистральный жел об в проходе через стену к настенным угольникам (см. рис. ). Сварка производится с одной стороны желоба односторонним швом в шахматном порядке.
Р ис. 12. Проход магистрального жалоба через стену
2.3.6. Приварите вертикальные магистральные желоба к кронштейнам, закрепленным на стене помещения (см. рис. ). Сварка производится к каждому кронштейну с трех сторон.
Рис . 13. Крепление вертикального магистрального желоба к стене
2.3 .7. Смонтируйте спуски магистральных желобов в каркасном ряду (см. рис. ), при этом приварку желобов к кронштейнам каркасного ряда произведите с трех сторон каждой боковой полосы желоба.
Ри с. 14. Спуск желобов в каркасном ряду
2.3.8. Смонтируйте спуски маги стральных желобов в местах их прохода через перекрытие пола (см. рис. ). При производстве работ приварку магистральных желобов к обрамлению проходного отверстия произведите с обеих сторон боковых полос желоба.
Рис. 15. Проходное устройство магистральных желобов через перекрытие
2.3.9. Смонтируйте металлоконструкции в помещении шахты. Основания щелевых кронштейнов привариваются к фундаментным угольникам. В верхней части кронштейны приваривают к стальной поло се 30×4. Пример установки кронштейнов в шахте показан на рис. .
Рис. 16. Пример установки кронштейнов в шахте
Крепление рядов щелевых кронштейнов между собой и к стенам помещений производится при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к верхней части щелевых кронштейнов и настенным угольникам. Рядовые желоба в помещении шахты приваривают к магистральным угольникам, причем к крайним угольникам желоба приваривают с двух сторон (см. рис. ), а к остальным угольникам - с одной стороны в шахматном порядке (см. рис. и рис. ).
Рис. 17. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
Рис. 18. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
2.3.10. Магистральны е угольники крепления рядов кронштейнов в шахте сращиваются методом сварки в стык (см. рис. а) или внахлест (см. рис. б).
Рис. 19. Примеры сращивания магистральны х угольников
2.3.11. Произведите монтаж воздушных желобов по стенам помещения шахты. Пример расположения и места сварки желобов приведен на рис. и рис. .
Рис. 20. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
Рис. 21. Расположение и места сварки желобов в шахте (примерное)
2.3.12. Монтаж металлоконструкций в кроссе производится аналогично монтажу металлоконструкций в шахте. Ряды стативов в кроссе крепятся между собой и к настенным угольникам помещения при помощи магистральных угольников 40×50×4, которые приваривают к каркасу кросса и настенным угольникам. Крепление рядовых желобов в кроссе методом сварки производится аналогично креплению в шахте. Пример установки желобов над ячейками кросса показан на р ис. .
Р ис. 22. Пример установки желобов над ячейками кросса
2.3.13. Крепление маг истральных желобов к рядовым осуществляется методом сварки при помощи стержня , который приваривают к боковым полосам рядовых и магистральных желобов с обеих сторон (см. рис. 23).
Рис. 23. Кр епление магистрального желоба к рядовому
2.3.14. Крепление магистральных желобов Ж магистральным желобам в пролете до 2,5 м о существляется методом сварки, причем магистральный желоб для прочности усиливают стальными стержнями, привариваемыми к обеим боковым полосам желоба (см. рис. ).
Рис. 24. Крепление желоба в пролете до 2,5 м
3 .3.15. Крепление желобов для кроссировочных проводов производится аналогично креплению магистральных желобов в пролете до 2,5 м также методом сварки, только без использования стальных стержней жесткости. Пример крепления желобов приведен на рис. .
Рис. 25. Пример крепления желоба для хромировочных проводов
2.3. 16. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе производится методом сварки. Пример крепления рамки методом сварки показан на рис. .
Рис. 26. Крепление рамки с испытательными гнездами в абонентском кроссе
2 .3.17. После окончания монтажа металлоконструкций производится очистка сварных соединений от окалины, проверка качества их выполнения и окраска серой эмалью.
2.3. 18. В процессе проверки качества сварных соединений путем внешнего осмотра при помощи лупы с 10-кратным увеличением могут быть обнаружены дефекты. Виды дефектов, получившихся в процессе сварки, приведены на рис. .
Рис. 27. Вид ы дефектов при сварке
2 .3.19. Дефекты сварных соединений исправляют подваркой с последующей очисткой от окалины и покрытием одним слоем серой эмали.
2.4. Меры безопасности при выполнении сварочных работ
2.4. 1. Корпуса источников питания дуги (трансформаторы), сварочного вспомогательного оборудования и свариваемые изделия заземляются до начала работ.
2.4.2. За земление осуществляется медным проводом, один конец которого подсоединяется к специальному болту с надписью «Земля» на корпусе источника питания дуги, а второй конец - к заземляющей шине.
2.4 .3. Для подключения сварочного трансформатора к сети используются настенные ящики с рубильниками, предохранителями и зажимами. Длина проводов сетевого питания не должна превышать 10 м.
2.4.4. При необходимости наращивания проводов питания применяется соеди нительная муфта с прочной изоляционной массой.
2 .4.5. Провода питания подвешиваются на высоте 2,5 - 3,5 м, а спуски проводов заключаются в металлические трубы.
2.4.6. Сварочные про вода должны применяться с исправной изоляцией и иметь сечение, соответствующее сварочному току.
2.4.7. Св етофильтры, которые вставляются в смотровое отверстие щитка, маски или шлема, выбираются в соответствии с ГОСТ 9497-60, в зависимости от сварочного тока. Предусмотрены четыре типа стеклянных светофильтров: Э-1 (для токов 30 - 75 А), Э-2 (для токов 75 - 200 А), Э-3 (для токов 200 - 400 А), 3 - 4 (для токов более 400 А).
2.4.8. Для защиты глаз рабочих, помогающих при выполнении сварочных работ, применяются светофильтры В-1, В-2 и В-3.
2.4.9. Сварочные работы производятся в сп ецодежде из брезента или плотного сукна, в рукавицах и головном уборе, при этом брюки н е должны быть заправлены в обувь, карманы - должны быть закрыты клапанами, а куртка не должна быть заправлена в брюки.
2.4 .10. При сварке потолочных, горизонтальных и вертикальных швов надевают брезентовые нарукавники и плотно завязывают их поверх рукавов у кистей рук.
2.4. 11. Сварные швы зачищают от шлака лишь после полного остывания и обязательно в очках с простыми стеклами.
2.4. 12. Вентиляционные устройства должны обеспечивать воздухообмен при ручной дуговой сварке электродами с качественным покрытием от 4000 до 6000 м 3 на 1 кг расхода электродов.
2.4. 13. На рабочем месте допускаются следующие концентрации веществ в воздухе (в мг/м 3): марганец и его соединения - 0,3; хром и его соединения - 0,1; свинец и его соединения - 0,001; фтористый водород - 0,5; окись азота - 5,0; бензин, керосин - 300,0.
Концентрация нетокс ичной пыли более 10 мг/м 3 не допускается, однако, если содержание кварца в пыли превышает 10 %, то концентрация нетоксичной пыли допускается только до 2 мг/м 3 .
2.5. Численно-квалификационный состав исполнителей
Работы по монта жу металлоконструкций АТС методом сварки выполняются звеном общей численностью 3 человека, в состав которого входят: монтажник связи 5 разряда и два монтажника связи 4 разряда, один из которых закончил курсы по методам выполнения сварочных работ.
2.6. Калькуляция трудовых затрат
Норма вре мени на сварку - Т слагается из пяти элементов: подготовительного времени - t п , основного времени - t о , вспомогательного времени - t в , дополн ительного времени - t д и заключительного времени - t з .
где Y = 7,85 г/см 3 - удельная плотность стали,
F = 0 ,55 см 2 - поперечное сечение шва,
L = 100 см - длина шва,
d в = 10 г/А·ч - коэффициент наплавки электродов,
J = 180 А - сила тока при сварке,
Куч. = 0,25 - коэффициент, учитывающий организацию труда,
к - коэффиц иент, учитывающий организацию труда на 100 см шва,
t о - основное время горения дуги .
Калькуляция тр удовых затрат приведена в табл. .
Таблица 3
Наименование работ |
Единица измерения |
Объем работ |
Норма времени на единицу измерения, чел.-ч |
Затраты труда на весь объем, чел.-ч |
Расценка на единицу измерения, руб.-коп. |
Стоимость затрат на весь объем, руб.-коп. |
|
Монтаж металлоконструкций АТС методом сварки |
|||||||
производителем работ |
мастером |
||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
Подготов ительные работы |
правильность организации рабочего места. Исправность сварочного оборудования и надежность его заземления. Наличие и правильность рас поло жения необходимых конструкций и деталей |
визуально |
д о начала работ по сварке металлоконструкций |
||||
качество сварных соединений |
наличие трещин, пор, шлаковых вкл ючений, непроваров, подрезов, наплывов, прожогов, кратеров, неравномерностей ширины шва, смещений сварных кромок |
визуально, при помощи лупы с 10-кратным увеличением |
в процессе проведения сварочных работ |
3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Трудоемкость работ, чел .-дн. -
Продолжительность, дн. -
Число занятых монтажников, чел. - 3
4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
Потребность в инструментах и приспособлениях приводит ся в табл. .
1для удержания электрода для сварки
Сварочный провод марки ПРГД L = 3 м
ГОСТ 6371-77Е
для подсоединения к электрододержателю
Соедин ительная муфта
МС-2
для соединения проводов
Клемма заземления
КЗ-3
для предохранения глаз от действия сварочной дуги
Стекло светлое размером 52×104×3
для предохранения светофильтров
Щетка металлическая на кардоленте
ТУ-494-01-104-76
для зачистки свариваемых поверхностей
Маска сварщика ШС
ГОСТ 1361-69
для защиты от сварочной дуги
Зубило
ГОСТ 7211-72
для зачистки шва
Метр складной металлический
ГОСТ 7253-54
для замера деталей и расстояний между ними
Сварочный трансформатор
ТД-251 У2
Эл ектроды