Можно ли колит места сварочных работ. Подготовка труб и деталей включает. Подготовка сварочной установки к работе

П Р А В И ЛА

пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства

I. Общие положения

1.1. Настоящие Правила предусматривают основные противопожарные требования, обязательные к выполнению при проведении сварочных и других огневых работ на всех объектах народного хозяйства, независимо от их ведомственной принадлежности.

1.2. Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ возлагаются на руководителей предприятий, цехов, лаборатории, мастерских, складов, участков, установок, учреждений и хозяйств, в помещениях или на территориях которых будут проводиться огневые работы.

1.3. Руководители и инженерно-технические работники предприятий, цехов, установок и других производственных участков обязаны выполнять сами и следить за строгим выполнением настоящих Правил подчиненным персоналом. С выходом в свет настоящих Правил утрачивают силу “Инструкция о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ на промышленных предприятиях и на других объектах народного хозяйства”, утвержденная УПО МООП РСФСР 8 июля 1963 г., а также аналогичные инструкции и правила, изданные (утвержденные), органами пожарной охраны других союзных республик.

1.4. На основе настоящих Правил министерства и ведомства, а также руководители объектов могут издавать инструкции о мерах пожарной безопасности при проведении огневых работ, применительно к отдельному производству с учетом его специфики.

1.5. Места проведения сварочных и других огневых работ (связанных с нагреванием деталей до температур, способных вызвать воспламенение материалов и конструкций) могут быть:

постоянными, организуемыми в специально оборудованных для этих целей цехах, мастерских или открытых площадках;

временными, когда огневые работы проводятся непосредственно в строящихся или эксплуатируемых зданиях, жилых домах и других сооружениях, на территориях предприятий в целях ремонта оборудования или монтажа строительных конструкций.

1.6. К проведению сварочных и других огневых работ допускаются лица, прошедшие в установленном порядке проверочные испытания в знании требований пожарной безопасности с выдачей специального талона.

1.7. Постоянные места проведения огневых работ на открытых площадках и в специальных мастерских, оборудованных в соответствии с настоящими Правилами и правилами по технике безопасности, определяются приказом руководителя предприятия (организации).

1.8. Места проведения временных сварочных и других огневых работ могут определяться только письменным разрешением лица, ответственного за пожарную безопасность объекта (руководитель учреждения, цеха, лаборатории, мастерской, склада и т. п.). Форма разрешения прилагается (приложение № 2).

Примечания:

1. Проведение огневых работ без получения письменного разрешения может быть допущено на строительных площадках и в местах, не опасных в пожарном отношении, только специалистами высокой квалификации, хорошо знающими настоящие Правила и усвоившими программу пожарно-технического минимума. Список специалистов, допущенных к самостоятельному проведению огневых работ без получения письменного разрешения объявляется руководителем объекта.
2. Места и порядок проведения огневых работ с территориальными органами пожарной охраны, как правило, не согласовываются.
3. Порядок оформления разрешений и осуществления контроля за соблюдением мер пожарной безопасности при проведении огневых работ на объектах, охраняемых пожарной охраной МВД, определяется Наставлением по организации профилактической работы на этих объектах.

1.9. Разрешение на проведение временных (разовых) огневых работ дается только на рабочую смену. При проведении одних и тех же работ, если таковые будут производиться в течение нескольких смен или дней, повторные разрешения от администрации предприятия (цеха) не требуются. В этих случаях на каждую следующую рабочую смену, после повторного осмотра места указанных работ, администрацией подтверждается ранее выданное разрешение, о чем делается соответствующая в нем запись. При авариях сварочные работы производятся под наблюдением начальника цеха (участка) без письменного разрешения.

В целях обеспечения своевременного контроля за проведением огневых работ разрешения на эти работы от администрации объекта или цеха должны поступать в пожарную охрану, а там, где ее нет, в добровольную пожарную дружину (ДПД) накануне дня их производства.

Приступать к огневым работам разрешается только после согласования их с пожарной охраной (ДПД) и выполнения мероприятий, предусмотренных в разрешении на проведение огневых работ.

1.10. На выходные и праздничные дни разрешение на проведение временных огневых работ оформляется особо. Администрацией должен быть организован контроль за проведением этих работ.

1.11. Порядок организации и проведения огневых работ на пожаро- и взрывоопасных предприятиях химической, нефтехимической, газовой, нефтеперерабатывающей и металлургической промышленности определяется особыми положениями и инструкциями, разрабатываемыми и утверждаемыми Госгортехнадзором и согласованными с органами Госпожнадзора. При этом во всех случаях разрешение на право проведения огневых работ на таких объектах выдается только главным инженером или лицом, его замещающим.

1.12. Место проведения огневых работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения (огнетушитель или ящик с песком, лопата и ведро с водой). При наличии в непосредственной близости от места сварки кранов внутреннего противопожарного водопровода напорные рукава со стволами должны быть присоединены к кранам. Все рабочие, занятые на огневых работах, должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

1.13. В случае проведения огневых работ в зданиях, сооружениях или других местах при наличии вблизи или под местом этих работ сгораемых конструкций, последние должны быть надежно защищены от возгорания металлическими экранами или политы водой, а также должны быть приняты меры против разлета искр и попадания их на сгораемые конструкции, нижележащие площадки и этажи.

1.14. Проведение огневых работ на постоянных и временных местах без принятия мер, исключающих возможность возникновения пожара, категорически запрещается.

1.15. Приступать к проведению огневых работ можно только после выполнения всех требований пожарной безопасности (наличие средств пожаротушения, очистка рабочего места от сгораемых материалов, защита сгораемых конструкции и т. д.). После окончания огневых работ их исполнитель обязан тщательно осмотреть место проведения этих работ, полить водой сгораемые конструкции и устранить нарушения, могущие привести к возникновению пожара.

1.16. Ответственное лицо за проведение временных (разовых) огневых работ обязано проинструктировать непосредственных исполнителей этих работ (электросварщиков, газосварщиков, газорезчиков, бензорезчиков, паяльщиков и т. д.) о мерах пожарной безопасности, определить противопожарные мероприятия по подготовке места работ, оборудования и коммуникаций в соответствии с требованиями пожарной безопасности.

В период приведения этих работ ответственным лицом должен быть установлен контроль за соблюдением исполнителем огневых работ мер пожарной безопасности и техники безопасности.

1.17. "Руководитель объекта или другое должностное лицо, ответственное за пожарную безопасность помещения (территории, установки и т. п.), должны обеспечить проверку места проведения временных огневых работ в течение 3-5 часов после их окончания.

1.18. В пожароопасных и взрывоопасных местах сварочные, газорезные, бензорезные и паяльные работы должны проводиться только после тщательной уборки взрывоопасной и пожароопасной продукции, очистки аппаратуры и помещения, полного удаления взрывоопасных пылей и веществ, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и их паров. Помещение необходимо непрерывно вентилировать и установить тщательный контроль за состоянием воздушной среды путем проведения экспресс-анализов с применением для этой цели газоанализаторов.

При рассмотрении вопроса проведения огневых работ в пожаровзрывоопасных помещениях руководитель предприятия должен стремиться к тому, чтобы в этих помещениях проводились только работы, которые нельзя провести в местах постоянной сварки, или в помещениях, не опасных в пожарном отношении.

1.19. Перед сваркой емкостей (отсеки судов, цистерны, баки и т. д.), в которых находилось жидкое топливо, легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, газы и т. д., должна быть произведена их очистка, промывка горячей водой с каустической содой, пропарка, просушка и вентилирование с последующим лабораторным анализом воздушной среды. Во всех случаях емкость должна быть отглушена от всех коммуникации, о чем следует делать запись в журнале начальников смен или специальном журнале по установке и снятию заглушек на коммуникациях. Сварка должна производиться обязательно при открытых лазах, люках, пробках, а также при действующей переносной вентиляции.

1.20. Временные места проведения огневых работ и места установки сварочных агрегатов, баллонов с газами и бачков с горючей жидкостью, должны быть очищены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м.

1.21. При проведении сварочных, бензорезных, газорезных и паяльных работ запрещается:

а) приступать к работе при неисправной аппаратуре;

б) производить сварку, резку или пайку свежеокрашенных конструкций и изделий до полного высыхания краски;

в) пользоваться при огневых работах одеждой и рукавицами со следами масел и жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

г) хранить в сварочных кабинах одежду, горючую жидкость и другие легкосгораемые предметы или материалы;

д) допускать к работе учеников и рабочих, не сдавших испытаний по сварочным и газопламенным работам и без знаний правил пожарной безопасности;

е) допускать соприкосновение электрических проводов с баллонами со сжатыми, сжиженными и растворенными газами;

ж) производить сварку, резку, пайку или нагрев открытым огнем аппаратов и коммуникаций, заполненных горючими и токсичными веществами, а также находящихся под давлением негорючих жидкостей, газов, паров и воздуха или под электрическим напряжением.

1.22. Лица, занятые на огневых работах, в случае пожара или загорания обязаны немедленно вызвать пожарную часть (ДПД) и принять меры к ликвидации загорания или пожара имеющимися средствами пожаротушения.

1.23. Лицо, ответственное за проведение огневых работ, обязано проверить наличие на рабочем месте средств пожаротушения, а после окончания работы осмотреть рабочее место, нижележащие площадки и этажи и обеспечить принятие мер, исключающих возможность возникновения пожара.

1.24. Огневые работы должны немедленно прекращаться по первому требованию представителя Госпожнадзора, Госгортехнадзора, технической инспекции совета профсоюза, профессиональной или ведомственной пожарной охраны, начальника добровольной пожарной дружины, пожарно-сторожевой охраны.

II. Газосварочные работы

2.1. Эксплуатация стационарных ацетиленовых генераторов разрешается только после приемки их техническим инспектором совета профсоюза.

Разрешение на эксплуатацию переносных ацетиленовых генераторов выдастся администрацией предприятий и организаций, в ведении которых находятся эти генераторы.

2.2. Переносные ацетиленовые генераторы для работы следует устанавливать на открытых площадках. Допускается временная их работа в хорошо проветриваемых помещениях.

Ацетиленовые генераторы необходимо ограждать и размешать не ближе 10 м от мест проведения сварочных работ, от открытого огня и сильно нагретых предметов, от мест забора воздуха компрессорами и вентиляторами.

При установке ацетиленового генератора вывешиваются аншлаги: “ВХОД ПОСТОРОННИМ ВОСПРЕЩЕН - ОГНЕОПАСНО”, “НЕ КУРИТЬ”, “НЕ ПРОХОДИТЬ С ОГНЕМ”.

2.3. Сварщик (резчик, паяльщик) при газопламенной обработке металлов должен руководствоваться настоящими Правилами, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов, Правилами безопасности в газовом хозяйстве, Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и рабочей инструкцией по эксплуатации аппаратуры.

2.4. Ремонт газовых коммуникации с применением сварочной аппаратуры допустим только для действующих трубопроводов природного газа, расположенных вне зданий и территорий наружных установок, при соблюдении Правил безопасности в газовом хозяйстве и специальных инструкций, согласованных с местными органами Госгортехнадзора.

2.5. Контроль загазованности в районе аварии должен осуществляться с помощью газоанализаторов, а места утечки газа из трубопроводов определяться с помощью мыльной эмульсии. Применение для этих целей источников открытого огня, а также одновременное выполнение сварки, изоляции и подчистки траншеи на месте деформации газовых коммуникации запрещается.

2.6. По окончании работы карбид кальция в переносном генераторе должен быть полностью доработан. Известковый ил, удаляемый из генераторов, должен выгружаться в приспособленную для этой цели тару и сливаться в иловую яму или специальный бункер.

Открытые иловые ямы должны быть ограждены перилами, а закрытые - иметь несгораемые перекрытия и оборудованы вытяжной вентиляцией и люками для удаления ила.

Курение и применение источников открытого огня в радиусе менее 10 метров от мест хранения ила запрещается, о чем должны быть вывешены соответствующие объявления.

2.7. Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок, резаков, редукторов должно быть надежным. Для этой цели должны применяться специальные хомутики.

Допускается вместо хомутиков закреплять шланги не менее чем о двух местах по длине ниппеля мягкой отожженной (вязальной) проволокой.

На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.

2.8. Хранение и транспортировка баллонов с газами осуществляется только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. При транспортировке баллонов не допускать толчков и ударов.

К месту сварочных работ баллоны доставляются на специальных тележках, носилках, санках. Переноска баллонов на плечах и руках запрещается.

2.9. Баллоны с газом при их хранении, перевозке и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла.

Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем - не менее 5 м.

Расстояние от горелок (по горизонтали) до перепускных рамповых (групповых) установок должно быть не менее 10 м, а до отдельных баллонов с кислородом и горючими газами - не менее 5 м.

Хранение в одном помещении кислородных баллонов и баллонов с горючими газами, а также карбида кальция, красок, масел и жиров з а п р е щ а е т с я.

2.10. В сварочной мастерской при наличии не более 10 сварочных постов допускается для каждого поста иметь по одному запасному баллону с кислородом и горючим газом. Запасные баллоны должны быть либо ограждены стальными щитами, либо храниться в специальных пристройках к мастерской. При наличии в мастерской более 10 сварочных постов должно быть устроено централизованное снабжение газами.

2.11. При обращении с порожними баллонами из-под кислорода и горючих газов должны соблюдаться такие же меры безопасности, как и с наполненными баллонами.

2.12. В местах хранения и вскрытия барабанов с карбидом кальция запрещается курение, пользование открытым огнем и применение инструмента, могущего образовывать при ударе искры. Раскупорка барабанов с карбидом кальция производится латунными зубилом и молотком. Запаянные барабаны открываются специальным ножом. Место реза на крышке предварительно смазывается толстым слоем солидола.

2.13. Вскрытые барабаны с карбидом кальция следует защищать непроницаемыми для воды крышками с отогнутыми краями, плотно охватывающими барабан. Высота борта крышки должна быть не менее 50 мм.

2.14. В помещениях ацетиленовых установок, где не имеется промежуточного склада карбида кальция, разрешается хранить одновременно не свыше 200 кг карбида кальция, причем из этого количества в открытом виде может быть не более одного барабана.

Карбид кальция должен храниться в сухих, хорошо проветриваемых помещениях.

Барабаны с карбидом кальция могут храниться на складах как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.

В механизированных складах допускается хранение барабанов с карбидом кальция в три яруса при вертикальном хранении, а при отсутствии механизации - не более трех ярусов при горизонтальном хранении и не более двух ярусов при вертикальном хранении. Между ярусами барабанов должны быть уложены доски толщиной 40-50 мм.

Ширина проходов между уложенными в штабеля барабанами с карбидом должна быть не менее 1,5 м.

2.15. Запрещается размещать склады для хранения карбида кальция в подвальных помещениях и низких затапливаемых местах.

2.16. При проведении газосварочных и газорезательных работ запрещается:

а) отогревать замерзшие ацетиленовые генераторы, трубопроводы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами, а также пользоваться инструментом, могущим образовывать искры при ударе;

б) допускать соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с различными маслами, а также промасленной одеждой и ветошью;

в) курить и пользоваться открытым огнем на расстоянии менее 10 м от баллонов с горючим газом и кислородом, ацетиленовых генераторов и иловых ям;

г) работать от одного водяного затвора двум сварщикам, загружать карбид кальция завышенной грануляции или проталкивать его в воронку аппарата с помощью железных прутков и проволоки, работать на карбидной пыли;

д) загружать карбид кальция в мокрые загрузочные корзины или при наличии воды в газосборнике, загружать корзины карбидом более половины их объема при работе генераторов “вода на карбид”;

с) производить продувку шланга для горючих газов кислородом и кислородного шланга горючими газами, а также взаимозаменять шланги при работе, пользоваться шлангами, длина которых превышает 30 м. При производстве монтажных работ допускается применение шлангов длиной до 40 м. Применение шлангов длиной свыше 40 м допускается в исключительных случаях с разрешения руководителя работ и инженера по технике безопасности;

ж) перекручивать, заламывать или зажимать газоподводящие шланги;

з) переносить генератор при наличии в газосборнике ацетилена;

и) форсированная работа ацетиленовых генераторов путем преднамеренного увеличения давления газа в них или увеличения единовременной загрузки карбида кальция.

2.17. Запрещается применять медные инструменты для вскрытия барабанов с карбидом кальция, а также медь в качестве припоя для пайки ацетиленовой аппаратуры и в других местах, где возможно соприкосновение с ацетиленом.

III. Электросварочные работы

3.1. Электросварочные работы в зданиях должны производиться в специально для этого отведенных вентилируемых помещениях

3.2. Место для проведения сварочных работ в сгораемых помещениях должно быть ограждено сплошной перегородкой из несгораемого материала, причем высота перегородки должна быть не менее 2,5 м, а зазор между перегородкой и полом не более 5 см.

3.3. Полы в помещениях, где производятся сварочные работы, должны быть выполнены из несгораемых материалов. Допускается устройство деревянных торцовых полов на несгораемом основании в помещениях, в которых производится сварка без предварительного нагрева деталей.

3.4. Установки для электрической сварки должны удовлетворять требованиям соответствующих разделов Правил устройства электроустановок, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей с теми дополнениями, которые приведены в настоящих Правилах.

3.5. Электросварочные установки должны иметь техническую документацию, поясняющую назначение агрегатов, аппаратуры, приборов и электрические схемы.

3.6. Установка для ручной сварки должна снабжаться рубильником или "контактором" (для подключения источника сварочного тока к распределительной цеховой сети), предохранителем (в первичной цепи) и указателем величины сварочного тока (амперметром или шкалой на регуляторе тока).

3.7. Однопостовые сварочные двигатели-генераторы и трансформаторы защищаются предохранителями только со стороны питающей сети. Установка предохранителей в цепи сварочного тока не требуется.

3.8. На временных местах сварки для проведения электросварочных работ, связанных с частыми перемещениями сварочных установок, должны применяться механически прочные шланговые кабели.

3.9. Применение шнуров всех марок для подключения источника сварочного тока к распределительной цеховой сети не допускается. В качестве питающих проводов, как исключение, могут быть использованы провода марки ПР, ПРГ, при условии усиления их изоляции и защиты от механических повреждений.

3.10. Для подвода тока к электроду должны применяться изолированные гибкие провода (например, марки ПРГД) и защитном шланге для средних условий работы. При использовании менее гибких проводов следует присоединять их к элсктрододержателю через надставку из гибкого шлангового провода или кабеля длиной не менее 3 метров.

3.11. Для предотвращения загораний электропроводов и сварочного оборудования должен быть осуществлен правильный выбор сечения проводов по величине тока, изоляции проводов величине рабочего напряжения и плавких вставок электропредохранителей на предельно допустимый номинальный ток.

3.12. Запрещается прокладывать голые или с плохой изоляцией провода, а также применять кустарные электропредохранители и провода, не обеспечивающие прохождения сварочного тока требуемой величины.

3.1.3. Соединения жил сварочных проводов нужно производить при помощи опрессования, сварки, пайки, специальных зажимов. Подключение электропроводов к электрододержателю, свариваемому изделию и сварочному аппарату производится при помощи медных кабельных наконечников, скрепленных болтами с шайбами.

3.14. Провода, подключенные к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, а также к местам сварочных работ, должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высокой температуры, механических повреждений и химических воздействий.

Кабели (электропроводка) электросварочных машин должны располагаться от трубопроводов кислорода на расстоянии не менее 0,5 м, а от трубопроводов ацетилена и других горючих газов - не менее 1 м. В отдельных случаях допускается сокращение указанных расстоянии вдвое при условии заключения газопровода в защитную металлическую трубу.

3.15. В качестве обратного провода, соединяющего свариваемое изделие с источником сварочного тока, могут служить стальные шины любого профиля, сварочные плиты, стеллажи и сама свариваемая конструкция, при условии если их сечение обеспечивает безопасное, по условиям нагрева, протекание сварочного тока.

Соединение между собой отдельных элементов, используемых в качестве обратного провода, должно выполняться весьма тщательно (с помощью болтов, струбцин или зажимов).

3.16. Использование в качестве обратного провода внутренних железнодорожных путей, сети заземления или зануления, а также металлических конструкций зданий, коммуникаций и технологического оборудования запрещается. Сварка должна производиться с применением двух проводов.

3.17. При проведении электросварочных работ в пожароопасных помещениях и сооружениях обратный провод от свариваемого изделия до источника тока выполняется только изолированным проводом, причем, по качеству изоляции он не должен уступать прямому проводу, присоединяемому к электрододержателю.

3.18. Электрододержатели для ручной сварки должны быть минимального веса и иметь конструкцию, обеспечивающую надежное зажатие и быструю смену электродов, а также исключающую возможность короткого замыкания его корпуса на свариваемую деталь при временных перерывах в работе или при случайном его падении на металлические предметы. Рукоятка электрододержателя должна быть сделана из несгораемого диэлектрического и теплоизолирующего материала.

3.19. Электроды, применяемые при сварке, должны соответствовать ГОСТУ и быть заводского изготовления, а также должны соответствовать номинальной величине сварочного тока.

При смене электродов в процессе сварки их остатки (огарки) следует выбрасывать в специальный металлический ящик, устанавливаемый у места сварочных работ.

3.20. Электросварочная установка на все время работы должна быть заземлена. Помимо заземления основного электросварочного оборудования в сварочных установках надлежит непосредственно заземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется проводник, идущий к изделию (обратный проводник).

3.21. Сварочные генераторы и трансформаторы, а также все вспомогательные приборы и аппараты к ним, устанавливаемые на открытом воздухе, должны быть в закрытом или защищенном исполнении с противосыростной изоляцией и устанавливаться под навесами из несгораемых материалов.

3.22. Чистка агрегата и пусковой аппаратуры производится ежедневно после окончания работы. Ремонт сварочною оборудования должен производится в соответствии с установленными правилами производства планово-предупредительных ремонтов.

3.23. Температура нагрева отдельных частей сварочного агрегата (трансформаторов, подшипников, щеток, контактов вторичной цепи и др.) не должна превышать 75°.

3.24. Сопротивление изоляции токоведущих частей сварочной цени должно быть не ниже 0,5 мегом. Изоляция должна проверяться не реже 1 раза в 3 месяца (при автоматической сварке под слоем флюса - 1 раз в месяц) и должна выдерживать напряжение 2 кв в течение 5 мин.

3.25. Питание дуги в установках для атомно-водородной сварки должно производиться от отдельного трансформатора. Не допускается непосредственное питание дуги через регулятор тока любого типа от распределительной сети.

3.26. При атомно-водородной сварке в горелке должно быть предусмотрено устройство автоматического отключения напряжения и прекращения подачи водорода в случае разрыва цени.

Запрещается оставлять горелки без присмотра при горении дуги.

3.27. Расстояние от машин точечной, шовной и рельефной сварки, а также от машин для стыковой сварки до места нахождения сгораемых материалов и конструкций должно быть не менее 4 м при сварке деталей сечением до 50 .кв. мм, а от машин для стыковой сварки деталей сечением свыше 50 кв. мм - не менее 6 м.

IV. Огневые работы с применением жидкого горючего

а) Резка металла

4.1. При бензо-керосинорезных работах рабочее место организуется так же, как и при электросварочных работах. Особое внимание следует обращать на недопустимость разлива и правильность хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, соблюдение режима резки и ухода за бачком с горючим.

4.2. Хранение запаса горючего на месте проведения бензорезных работ допускается в количестве не более сменной потребности. Горючее следует хранить в исправной небьющейся плотно закрывающейся специальной таре на расстоянии не менее 10 м от места производства огневых работ.

4.3. Для бензо-керосинорезных работ следует применять горючее без посторонних примесей и воды. Заполнять бачок горючим более 3/4 его объема не допускается.

4.4. Бачок для горючего должен быть исправным и герметичным. На бачке необходимо иметь манометр, а также предохранительный клапан, не допускающий повышения давления в бачке более 5 атм. Бачки, не испытанные водой на давление 10 атм, имеющие течь горючей жидкости или неисправный насос, к эксплуатации НЕ ДОПУСКАЮТСЯ.

4.5. Перед началом бензорезных работ необходимо тщательно проверить исправность всей арматуры бензо-керосинорсеза, плотность соединении шлангов на ниппелях, исправность резьбы в накидных гайках и головках.

4.6. Разогревать испаритель резака посредством зажигания налитой на рабочем месте горючей жидкости з а п р е щ а е т с я.

4.7. Бачок с горючим должен находиться не ближе 5 м от баллонов с кислородом и от источника открытого огня и не ближе 3 м от рабочего места резчика. При этом бачок должен быть расположен так, чтобы на него не попадали пламя и искры при работе.

4.8. При проведении бензо-керосинорезных работ запрещается:

а) производить резку при давлении воздуха в бачке с горючим, превышающем рабочее давление кислорода в резаке;

б) перегревать испаритель резака до вишневого цвета, а также подвешивать резак во время работы вертикально, головкой вверх;

в) зажимать, перекручивать или заламывать шланги, подающие кислород и горючее к резаку;

г) использовать кислородные шланги для подвода бензина или керосина к резаку.

б) Паяльные работы

4.9. Рабочее место при проведении паяльных работ должно быть очищено от горючих материалов, а находящиеся на расстоянии менее 5 метров сгораемые конструкции должны быть надежно защищены от возгорания металлическими экранами или политы водой.

4.10. Паяльные лампы необходимо содержать в полной исправности и не реже одного раза в месяц проверять их на прочность и герметичность с занесением результатов и даты проверки и специальный журнал. Кроме того, не реже одного раза в год должны проводиться контрольные гидравлические испытания давлением.

4.11.Каждая лампа должна иметь паспорт с указанием результатов заводского гидравлического испытания и допускаемого рабочего давления. Лампы снабжаются пружинными предохранительными клапанами, отрегулированными на заданное давление, а лампы емкостью 3 литра и более - манометрами.

4.12. Заправлять паяльные лампы горючим и разжигать их следует в специально отведенных для этой цели местах. При заправке ламп не допускать разлива горючего и применения открытого огня.

4.13. Для предотвращения выброса пламени из паяльной лампы заправляемое в лампу горючее должно быть очищено от посторонних примесей и воды.

4.14. Во избежание взрыва паяльной лампы ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

а) применять в качестве горючего для ламп, работающих на керосине, бензин или смесь бензина с керосином;

б) повышать давление в резервуаре лампы при накачке воздуха более допускаемою рабочего давления согласно паспорту;

в) заполнять лампу керосином более чем на 3/4 объема ее резервуара;

г) подогревать горелку жидкостью из лампы, накачиваемой насосом;

д) отвертывать воздушный винт и наливную пробку, когда лампа горит или еще не остыла;

с) разбирать и ремонтировать лампу, а также выливать из нее или заправлять ее горючим вблизи открытого огня, допускать при этом курение.

4.15. Применять паяльные лампы для отогревания замерзших водопроводных, канализационных труб и труб паро-водяного отопления в зданиях, имеющих сгораемые конструкции или отделку, КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

V. Варка битумов и смол

5.1. Котлы для растопления битумов и смол необходимо устанавливать на специально отведенных площадках, удаленных от вновь строящихся зданий, сгораемых построек и строительных материалов не менее чем на 50 м. Запрещается устанавливать котлы в чердачных помещениях и на покрытиях (за исключением несгораемых покрытий).

5.2. Каждый котел должен быть снабжен плотной несгораемой крышкой для защиты от атмосферных осадков и для тушения воспламеняющейся в котле массы, а также устройством, предотвращающим попадание битума при его вскипании в топочную камеру.

5.3. Во избежание выливания мастики в топку и ее загорания, котел необходимо устанавливать наклонно так, чтобы его край, расположенный над топкой, был на 5-6 см выше противоположного. Топочное отверстие котла должно быть оборудовано откидным козырьком из несгораемого материала.

5.4. После окончания работ топки котлов должны быть потушены и залиты водой.

5.5. Для целей пожаротушения места варки битума необходимо обеспечить ящиками с сухим песком емкостью 0,5 куб. м, лопатами и пенными огнетушителями.

5.6. При работе передвижных котлов на сжиженном газе газовые баллоны в количестве не более двух должны находиться в металлических вентилируемых шкафах, устанавливаемых на расстоянии не менее 20 м от работающих котлов.

Указанные шкафы следует держать постоянно закрытыми на замки.

Хранение запасных баллонов с газом должно осуществляться в помещениях, отвечающих требованиям пожарной безопасности.

Приложение № 1

по технике пожарной безопасности к квалификационному
удостоверению № ____

(действителен только при наличии квалификационного удостоверения)

Тов. _______________________________________________
(фамилия, имя и отчество)

зачеты по программе пожарно-технического минимума и знанию требований пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства сдал.

Талон действителен в течение одного года со дня выдачи.

Представитель администрации _______________________________________________
______
(наименование объекта)

"_____ " __________19 г.

Представитель органа (части) пожарной охраны

"_____ " __________19 г.

Талон продлен до _______________19 г.

Представитель администрации объекта

Представитель органа (части) пожарной охраны

"_____ " __________19 г.

Отметка о нарушениях правил пожарной безопасности при проведении огневых работ _______________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________
(подпись лица, проверявшего соблюдение правил пожарной безопасности)

Приложение № 2

РАЗРЕШЕНИЕ

на производство огневых работ

Выдано тов. __________________________________ в том, что ему разрешено производство ______________

(указать конкретно, каких огневых работ и место их проведения)

__________________________________

после выполнения следующих мероприятий, обеспечивающих пожарную безопасность работ: ________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

Разрешение действительно с “___” час.

(подпись)

Разрешение продлено с “___” час.

"_____ " __________19 г. до “___” час. "_____ " __________19 г.

Главный инженер (нач. цеха) _________________________________
(подпись)

Производство _______________________________________________
(указать, каких работ)

Согласовывается при условии выполнения следующих дополнительных требований пожарной безопасности:

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________

Согласование продлено:

Инструктаж о мерах пожарной безопасности и выполнения
предложенных в разрешении мероприятий получил ______________________________
(подпись лица, проводящего работы)

Места проведения сварочных работ разделяют на постоянные и временные. Постоянные (стационарные) места предназначены для работ, которые выполняются в специально оборудованных цехах, мастерских и т.д. Устанавливают сварочный аппарат в защищенном от атмосферных воздействий, хорошо проветриваемом помещении площадью не менее 3 м². Лучше всего, если пол бетонный, а стены помещения не должны отражать сварочные блики, что может представлять опасность для глаз. В идеале рабочее место сварщика должно располагаться в специальной кабине, примерная компоновка которой представлена на рис.1.

Такое рабочее место может быть оборудовано для сварки малогабаритных предметов. Каркас кабины можно сделать из металла, а стены - из различных огнестойких материалов. Дверной проем кабины закрывают брезентовым занавесом, подвешенным на кольцах. В кабине устанавливают источник сварочного тока, металлический стол с решеткой и вытяжным зонтом, стул с подъемным винтовым сидением, стеллажи для сварочной проволоки, электродов и других необходимых инструментов и материалов. Если сварка выполняется в среде защитного газа, то должно быть предусмотрено место для баллонов. Правильная организация рабочего места - залог качественной сварки и высокой производительности труда. Сварочные работы на постоянных сварочных постах следует выполнять только при наличии работающей вентиляции (рис. 2) . В процессе работы следует применять передвижные воздухоотсосы.

Временные рабочие места сварщика применяют для работ, которые выполняются непосредственно на оборудовании или установках, которые невозможно переместить к сварочному посту. Такие места должны быть отгорожены огнестойкими ширмами, щитами и обеспечены средствами первичного пожаротушения и огнетушителями. Тип, емкость и количество огнетушителей определяют в зависимости от их производительности, площади действия, класса помещения и т.д. Кроме огнетушителя рабочее место сварщика оборудуется ящиком с песком, ведром и другими средствами пожаротушения.

Сварочный пост комплектуется источником питания, электрододержателей, сварочными проводами необходимой длины, зажимами для токопроводящего провода, сварочным щитком с защитными светофильтрами.

При необходимости рабочее место может быть оборудовано средствами малой механизации, что облегчит не только сварку, но и погрузочно-разгрузочные работы.
В любом случае нельзя забывать о средствах противопожарной защиты, так как сварка является пожароопасной работой. Не следует загромождать рабочее место ненужными вещами и оборудованием, так как это будет не только мешать работе, но и представлять опасность.

При выполнении сварочных работ в монтажных условиях на открытом воздухе рабочее место сварщика и оборудование обязательно должно быть защищено от атмосферных воздействий. Для этих целей применяют палатки, навесы или переносные тенты и т.д.

Применение сварочного оборудования на монтажных площадках создает ряд трудностей по его хранению. Каждый раз после окончания работы нужно перемещать аппарат к месту хранения. Лучше всего, если сварочный аппарат содержится закрытом помещении, а к рабочему месту протягивают только сварочные кабели. Если это невозможно, то лучше всего сварочный аппарат установить на передвижную тележку, что значительно облегчит его транспортировку.

Рабочий инструмент сварщика должен комплектоваться, учитывая специфику работы. Не существует определенный перечень инструмент без которого обойтись невозможно. Каждый электросварщик должен иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальную щетку. Сварщик, работающий с неплавящимся электродом, должен иметь набор заточенных вольфрамовых электродов, комплект гаечных ключей, пассатижи или кусачки. На стационарном рабочем месте инструмент хранится в специальном ящике, а для работы на монтажной площадке у сварщика должна быть специальная сумка, предназначенная для хранения инструмента. Это может быть один из портативных ящиков для инструмента, изготовлением которых занимаются многие фирмы. Правильно подобранный и исправный инструмент экономит время и способствует производительному труду.

Рабочее место сварщика для газопламенной обработки металлов

Рабочее место сварщика, предназначенное для газопламенной обработки металлов, несколько отличается от рабочего места электросварщика. Вместо источника питания сварочной дуги используется ацетиленовый генератор или баллон с соответствующим газом. Вместо электрододержателя применяется газовый резак или горелка. Для соблюдения мер противопожарной безопасности на рабочем месте обязательно должна быть емкость с водой и песок. Вместо защитного щитка сварщик использует защитные очки. Рабочее место сварщика оборудуется так, чтобы между ацетиленовым аппаратом и открытым пламенем газовой горелки было расстояние не менее 5 м. Лучше всего, если ацетиленовый аппарат размещен вне помещения под хорошо вентилируемым навесом. Если же есть необходимость установки ацетиленового аппарата в помещении, то должна предусматриваться эффективная вентиляция. Помещение должно быть просторным, а оборудование размещается так, чтобы проходы были свободными.

Подготовка сварочной установки к работе

Перед сборкой сварочной установки следует выполнить продувку вентилей (особенно при использовании новых баллонов). Для этого с баллонов (кислородного и ацетиленового) снимают защитные колпаки и, став на некотором расстоянии в сторону от выходного отверстия, накладывают на головку вентиля накладной ключ, медленно поворачивают его примерно на четверть оборота (рис.1). После того, как из вентиля вырвется струя газа, вентиль баллона закрывают. Продувку выполняют последовательно, сначала кислородного баллона, а затем - ацетиленового.

После продувки на вентили баллонов устанавливают понижающие редукторы. Последовательность сборки оборудования для газопламенной обработки показана на рис. 2, 3, 4. Для этого, убедившись, что регулировочный винт редуктора завернут до упора, устанавливают присоединительный патрубок редуктора к выходному отверстию вентиля и заворачивают гайку сначала рукой, а затем - до упора ключом (рис. 2). Не следует забывать, что вращение гайки на ацетиленовом редукторе выполняют против часовой стрелки, а на кислородном - по часовой стрелке.

После этого выполняют продувку и подсоединение сварочных рукавов (рис. 3). Рукав с красной наружной оплеткой (или красными кольцами) присоединяют к ацетиленовому баллону, а рукав с черной (голубой) оплеткой - к кислородному. Как и редукторы, шланги для ацетилена и кислорода имеют разную резьбу. Новые рукава обязательно следует продуть, так как тальк, находящийся внутри рукава, будет забивать сопло горелки. Для этого еще неприсоединенные к горелке концы обоих рукавов направляют от себя, медленно открывают вентиль ацетиленового баллона и регулировочный винт редуктора, пока показания манометра не покажут давление, примерно равное 0,6 бара.

После продувки регулировочный винт и вентиль баллона закрывают. Точно таким же способом выполняется продувка кислородного рукава. После этого подсоединяют горелку и подбирают необходимый для данного вида сварки номер мундштука (рис. 4). При подсоединении горелки важно не перепутать место установки ацетиленового и кислородного рукавов.

Мундштук перед установкой на горелку проверяют, а при необходимости очищают от загрязнений. Для очистки мундштука имеются специальные прочистки с различными диаметрами. Иногда прочистку мундштука осуществляют проволокой. Для этого подбирают проволоку, диаметр которой немного меньше диаметра отверстия мундштука, и осторожно вводят ее по прямой, чтобы не повредить отверстие мундштука. После сборки газосварочного оборудования необходимо убедиться в отсутствии утечек. Для этого поворачивают ацетиленовый и кислородный вентили горелки по часовой стрелке и, отступив в сторону, открывают кислородный вентиль баллона на пол-оборота.

После этого поворачивают регулировочный винт редуктора до тех пор, пока манометр не покажет давление 1,3 бара. Затем открывают на четверть оборота вентиль ацетиленового редуктора и, вращая регулировочный винт, устанавливают давление 0,3 бара. Закрывают оба вентиля баллонов и следят за показаниями манометров. Если показания манометров (ацетиленового или кислородного) меняются, значит в системе есть утечки, которые следует ликвидировать. Проверку на утечки мест соединений выполняют при помощи мыльной пены. Отсутствие утечек свидетельствует, что аппарат готов к работе. Для удобства транспортировки газосварочного аппарата к месту работы и обратно его лучше установить на передвижную тележку, которая показана на рис. 5.

Рис. 5. Компоновка передвижной тележки

Рабочим местом называется та часть рабочего пространства, где располагается производственное оборудование, с которым взаимодействует человек в рабочей среде.

Места проведения сварочных работ разделяют на постоянные и временные. Постоянные (стационарные) места предназначены для работ, которые выполняются в специально оборудованных цехах, мастерских и т.д. Устанавливают сварочный аппарат в защищенном от атмосферных воздействий, стол сварщика, манипулятор, вытяжку и т.д. в хорошо проветриваемом помещении площадью не менее 3 м 2 . Лучше всего, если пол бетонный, а стены помещения не должны отражать сварочные блики, что может представлять опасность для глаз.

Рис.14 Планировка сварочной кабины:

1 - источник питания дуги; 2 - заземление; 3 - пускатель источника питания; 4 и 5 – прямой и обратный токопроводящие провода; 6 – стол; 7 – вентиляция; 8 – коврик; 9 – электроды; 10 – щиток; 11 – электрододержатель; 12 – стул;

13 – ящик для отходов; 14 – дверной проем

Рис.15 . Рабочее место сварщика

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ - не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным агрегатом и стеной или колонной должно составлять не менее 0,5 м, а расстояние между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1 м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих мест напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между машинами стыковой сварки - не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м.

На каждое стационарное рабочее место при плазменной и газоплазменной обработке металлов должно отводиться > 4м 2 , а при работе в кабине >3м 2 .

Зоны с опасными производственными факторами должны быть ограждены, знаки безопасности выдержаны по ГОСТ 12.4.026-76*.

В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте. Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м 2 .

Рис.16 . Кабины контактной сварки.

Стены кабины делают высотой 1,8-2 м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет 150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным на кольцах. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов.

Пол в кабине должен быть из огнестойкого материала (кирпич, бетон, цемент) негсораемые и нескользкие, обладать малой теплопроводностью.

Стенки окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон). Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность места сварки.

Комбинированное освещение следует предусматривать при работах высокой и наивысшей точности (I-IIIразр.) в частности при сварке и пайке материалов толщиной 0,06…0,5 мм, при дефектоскопии сварочных швов и других подобных работах.

Для освещения цехов надо использовать, как правили, газоразрядные источники света: лампы ДРЛ, ДРИ; для освещения высоких цехов (до 4 м) большой площади -люминесцентные лампы. Допускается применение ламп накаливания.

Освещенность кабины должна быть не менее 80-100 л к.

В производственных помещениях сварочных и сборочно-сварочных цехов параметры микроклимата следует принимать по ГОСТ 12.1.005-88 (помещения с незначительными избытками явной теплоты, работы средней тяжести категорий IIа иIIб).

В холодный период года допускаемые параметры микроклимата для работ IIа иIIб соответственно равны: температура воздуха 17…23 и 15…21 0 С, относительная влажность< 75%, скорость движения воздуха < 0,3 и 0,4 м/с.

Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40 м3/ч на каждого рабочего. Вентиляционный отсос должен располагаться так, чтобы газы, выделяющиеся при сварке, проходили мимо сварщика.

Рис.17.Вытяжной зонт:1- воздуховод; 2-шибер; 3-воздухоприемник; 4- штампованная решетка; 5- козырек.

При сварке в замкнутых объемах вытяжка воздуха осуществляется к всасывающему воздуховоду цеховой вытяжной системы. Возможна подача воздуха под маску сварщика, равная 110…140л/ мин.

Рис.18. Воздухоприемники встроенные в сварочные горелки при механизированной сварке в СО 2 . а,б- соответственно кольцевой симметричный и асимметричный; в-конический дырчатый; г- конусно-щелевидный; ----- - отсасывающий аэрозоль; - - - - - защитный газ.

В организации сварочных работ важное значение имеет правильное размещение оборудования. Многопостовые агрегаты и установки, состоящие из нескольких сварочных агрегатов, располагают в отдельном помещении или на площади общего производственного помещения, огражденной постоянными перегородками высотой не менее 1,7 м. Сварочные преобразователи при работе создают шум, оказывающий вредное действие на нервную систему человека, вызывая понижение внимания и снижение работоспособности. По этой причине все сварочные преобразователи надо изолировать в помещение цеха или вынести их за пределы производственного помещения, огородив со всех сторон и укрыв от атмосферных осадков.

В стационарных многопостовых сварочных установках присоединение сварочных постов к электросварочному агрегату осуществляют через общий щит, на котором должны находиться необходимые измерительные приборы, защитные средства, сигнальные лампочки, рубильники и зажимы для присоединения сварочных постов. При однопостовой сварке должны быть предусмотрены индивидуальные щиты, оборудованные вольтметром и сигнальной лампочкой, указывающей сварщику на наличие пли отсутствие напряжения в сварочной цепи.

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ - не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным агрегатом и стеной или колонной должно составлять не менее 0,5 м, а расстояние между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1 м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих мест напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между машинами стыковой сварки - не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными сторонами друг к другу ширина проходов должна быть не менее 1 м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м.

Сварочные работы с использованием деталей с ЗН состоят из подготовительных операций, сварки и заключительных операций.

3.1. Подготовительные операции

В подготовительные операции входит:

• Подготовка места сварки и размещение сварочного оборудования.
• Подготовка и проверка работоспособности сварочного оборудования, инструментов и приспособлений.
• Подготовка труб и деталей.
• Сборка, центровка и закрепление в позиционере труб и деталей.

Размещать сварочное оборудование следует на заранее расчищенной и спланированной трассе трубопровода (рекомендуемая ширина — не менее 1,5 м). Удобнее всего проводить сварку труб рядом с траншеей, а затем сваренную плеть целиком укладывать в траншею. В этом случае все сварочное оборудование должно располагаться около бровки траншеи.

Однако если сварочные работы проводятся на уже уложенных в траншею трубах (при ремонте, протяжке в футлярах или монтаже отводов на смонтированном трубопроводе), часть оборудования (пульт управления сварочного аппарата, позиционер, скребок) будет расположена непосредственно в траншее или котловане.

Необходимо стараться, чтобы сварочный аппарат располагался как можно ближе к месту сварки (особенно при работе при пониженной или повышенной температуре воздуха), т. к. корректировка режима сварки труб зависит от показаний термодатчика, находящегося на аппарате. Температура воздуха на дне котлована и на бровке, в тени и на солнце может сильно различаться.

Размеры котлована, а также ширина приямков в траншее должны позволять качественное проведение всех необходимых операций. Перед проведением работ, если необходимо, следует откачать воду и удалить жидкую грязь со дна траншеи и котлована.

Место сварочных работ необходимо защитить от атмосферных осадков, сильного ветра, пыли и песка. Если температура наружного воздуха вне допустимых пределов, необходимо установить над местом сварки тент, защищающий от нагрева солнечными лучами (при слишком высокой температуре воздуха) или палатку, подогреваемую тепловой пушкой или другим источником тепла, без применения открытого пламени (при слишком низкой температуре воздуха).

Работоспособность оборудования определяется при визуальной проверке узлов сварочного аппарата, другого оборудования и приспособлений. Перед началом рабочей смены проверяется комплектность оборудования, состояние изоляции электрических кабелей и заземлителя.

Сварочные аппараты могут быть запитаны от автономных электрогенераторов (миниэлектростанций), сети переменного тока напряжением 220 В или (если это предусмотрено конструкцией аппарата) аккумуляторных батарей.

Электрогенераторы должны быть перед началом работ заправлены топливом и проверены контрольным включением. После подключения сварочного аппарата к источнику питания проверяют его готовность к работе, работу пульта управления.

Следует проверить заточку и состояние лезвий скребков, торцовочных оправок, оборудования для обрезки, работу захватов позиционера. Подробнее о проверке оборудования см. Раздел 5.

Подготовка труб и деталей включает:

• проверку концов труб на отсутствие недопустимых повреждений, слишком большой овальности или кривизны;
• очистку полости труб от грунта, снега, камней и других посторонних предметов на расстояние не менее 1,5 длин детали;
• обрезку концов труб под прямым углом;
• зачистку и обезжиривание свариваемых концов труб и обезжиривание внутренней поверхности детали с ЗН;
• закрепление всего соединения в позиционере.

Деформированные или имеющие глубокие (более 10 % от толщины стенки) повреждения концы труб следует обрезать под прямым углом к оси трубы.

Если концы труб имеют повышенную (более 1,5 %) овальность, то перед сборкой ее следует устранить с помощью калибрующего зажима струбцины.

Овальность — отклонение формы поперечного сечения трубы или детали от правильного круга, ее величина определяется по формуле:

(d макс: d ном — 1) ⋅ 100 (%),

где d макс , d ном — наибольший измеренный и номинальный диаметры трубы.

Струбцины перед сборкой и сваркой устанавливают на расстоянии 15-30 мм от меток на трубе и снимают после остывания соединения.

Для выпрямления труб недопустимой продольной кривизны , мешающей качественной сборке (длинномерные, с барабана или бухты), если позиционер не позволяет выровнить их концы, можно использовать ручные или гидравлические выпрямители. Выпрямление следует проводить согласно инструкциям на оборудование.

Подробнее о входном контроле полиэтиленовых труб и деталей см. Раздел 5.

Очистка производится сухими или влажными кусками мягкой хлопчатобумажной ткани.

Обрезать трубы диаметров до 63 мм удобно ножницами-секатором. Для труб диаметров более 63 мм — гильотинами. Применение указанного оборудования значительно уменьшает вероятность брака при сварке.

В среднем допуск (a) на косой срез должен составлять не более, чем половину толщины стенки трубы. Перпендикулярность среза должна проверяться металлическим угольником в двух перпендикулярных направлениях на торце трубы.

Табл. 3.1. Максимальный допуск (а) на отклонение торца трубы (SDR 11) от перпендикуляра

Нарушение допусков может привести к:

• неправильному распределению потоков тепла;
• чрезмерному расплавлению полиэтилена;
• проникновению расплава внутрь трубы;
• смещению витков или контакту (короткому замыканию) между витками ЗН, что приведет к остановке сварочного цикла или ослаблению сварного соединения и риску утечки.

После очистки и обрезки следует механически обработать (зачистить) наружную поверхность концов труб или гладких деталей («спиготов»). Это необходимо потому, что ультрафиолетовая часть спектра солнечного света, кислород и озон, содержащиеся в воздухе, приводят к окислению и изменению структуры полиэтилена на поверхности трубы (несмотря на использование сажи в качестве стабилизатора). Зачистка необходима для снятия окисленной пленки с тем, чтобы обеспечить хорошее перемешивание расплава свариваемых поверхностей. Зачистку деталей с ЗН не проводят.

Перед механической обработкой труб на них на расстояние от торца, равное 1 / 2 длины детали с ЗН плюс 2 см наносят метки, обозначающие границы зоны зачистки.

Зачистка должна быть видимой. В рекомендациях фирм производителей фитингов указывается, что необходимо равномерно удалить с образующей поверхности концов труб слой полиэтилена толщиной не менее 0,2 мм. При зачистке за один проход специального инструмента (ручного скребка или торцовочной оправки) с поверхности труб равномерно снимается слой материала толщиной 0,1- 0,2 мм. В случае появления на поверхности трубы заусенцев их удаляют скребком.

Торцовочная оправка, по сравнению со скребком, обеспечивает более равномерную зачистку, особенно на трубах d > 75 мм и из ПЭ 100, однако более дорога и требует некоторого времени для установки на трубах большого диаметра.

Зачистка не должна приводить к появлению кольцевых зазоров между трубой и внутренней поверхностью детали, превышающих 0,3 мм.

Для контроля качества зачистки нижней части труб, особенно большого диаметра или уже закрепленных, полезно использовать небольшое зеркало.

Рис. 12. Зачистка наружной поверхности трубы скребком (а) и механическим зачистным устройством (б)

Для правильной сборки соединения в позиционере необходимо отметить на трубе глубину посадки детали с ЗН (длину входящего в деталь конца трубы), которая равна длине раструбной части детали.

В центре внутренней части муфт ряда производителей предусмотрен технологический бортик для упора концов труб при сборке.

В среднем допуск на зазор между трубами внутри детали («g» в таб.3.2) в сборке должен составлять не более толщины стенки трубы. Нарушение допустимого зазора может привести к тем же последствиям, что и неправильная обрезка труб (см. выше).

Табл.3.2. Максимальный допуск на зазор между трубами (SDR 11) при сборке внутри детали

После зачистки свариваемые поверхности труб, гладких деталей и детали с ЗН следует тщательно обезжирить протиркой салфеткой из хлопчатобумажной ткани или впитывающей бумаги без ворса, смоченной в изопропиловом спирте или в других специальных составах.

Эти составы должны удовлетворять следующим требованиям:

• не быть токсичными для человека при используемых концентрациях;
• хорошо удалять загрязнения;
• быстро испаряться с поверхности трубы;
• не оставлять следы на поверхности после испарения;
• не ухудшать эксплуатационные свойства обрабатываемого полимера.

Зачистку и обезжиривание труб и деталей проводят непосредственно перед сборкой и сваркой. Если при сборке деталь с ЗН должна быть полностью надвинута на одну из труб, следует обезжирить и зачистить весь участок, на который она будет надета.

Сборка, центровка и закрепление в позиционере труб и деталей заключается в посадке детали с ЗН на концы труб по ранее нанесенным меткам или по упору. Сборку производят в позиционере после полного испарения обзжиривателя. Центровка (сведение) труб проводится до величины, позволяющей без усилия установить деталь с ЗН на торцах труб. Во избежание непровара оси свариваемых труб и муфты должны быть параллельны, без перекосов (угол излома не более 5°).

Надевание детали (муфты) на конец трубы или введение конца трубы в муфту следует производить с осторожностью, без больших усилий, перекосов и прокручивания. Применение силы при сборке ведет к риску повреждения и обрыва ЗН.

Во время и после сварки полиэтилен на свариваемых поверхностях долгое время находится в вязкотекучем, пластичном состоянии. В связи с этим позиционер должен предотвратить провисание труб, защитить соединение от случайных ударов и подвижек, выдержать соосность свариваемых труб и деталей. При приварке заглушки на торец трубы применяется позиционер, удерживающий заглушку от продольного сдвига под давлением расплава полиэтилена.

Данные о детали с ЗН и параметрах сварки, а также информацию о ходе сварки аппарат регистрирует в своем блоке памяти.

Как уже указывалось выше (Раздел 2), наиболее распространенными способами ввода в сварочный аппарат регистрируемых параметров являются ручной и считыванием штрих-кода с этикетки на детали с ЗН.

3.2. Ручной режим ввода информации

При регистрации параметров в запоминающем устройстве сварочного аппарата существует несколько уровней записи. Количество вводимых информационных параметров сварщик выбирает в зависимости от требований, предъявляемых к строящемуся трубопроводу. Форма вывода информации на дисплей панели управления сварочного аппарата зависит от его типа и модификации.

Ввод каждого параметра в ручном режиме производится в режиме диалога после появления на дисплее текста (вопросов) и подтверждается нажатием кнопки. Как правило, сначала вводятся: дата и время; код оператора (имя, инициалы, клеймо); название объекта и дополнительная информация, а затем параметры сварки.

Если у детали отсутствует памятка с паспортными данными, информацию о детали можно получить, анализируя штрих-код на этикетке детали (см. Табл. 3.3а и б).

Табл. 3.3 а. Расшифровка 24-х разрядного штрих-кода детали с ЗН

Табл. 3.3 б. Расшифровка 32-х разрядного штрих-кода детали с ЗН

Поправочные коэффициенты служат для корректировки процесса сварки в отличных от стандартных условиях и установлены изготовителем для данного вида детали с ЗН.

Перед сваркой измеряют температуру трубы рядом с местом сварки. В зависимости от температуры трубы вносятся изменения в номинальное время нагрева. Скорректированные данные по длительности цикла нагрева, приведенные в памятке, служат только для визуального контроля времени нагрева на дисплее.

Аппараты с ручным вводом должны иметь минимальный объем памяти на 6 комбинаций параметров сварки, с информацией о производителе, типе, размере детали и т. д.

Приблизительный порядок ввода регистрируемых параметров сварки таков:

• марка детали;
• тип и диаметр детали;
• напряжение сварки;
• время сварки;
• подтверждение зачистки и закрепления труб в позиционере. Когда выполнение подготовительных работ подтверждено, на дисплее показываются: напряжение, время сварки, порядковый номер сварки и температура окружающей среды;
• после проверки параметров следует нажать кнопку для запуска процесса сварки;
• после окончания сварки вводят время охлаждения соединения.

3.3. Режим ввода информации считыванием штрих-кода

Ввод информации считыванием штрих-кода осуществляется в следующем порядке:

• подтверждают нажатием кнопки работу в режиме штрих-кода;
• считывают штрих-код с этикетки на детали или с магнитной карты с помощью оптического карандаша;
• подтверждают зачистку, обезжиривание и закрепление концов свариваемых труб. После этого на дисплее появляются считанные данные (Табл.3.4);
• после проверки параметров сварки нажимают кнопку для запуска сварки.

Табл. 3.4. Отображение параметров и этапов сварки на дисплее русифицированного сварочного аппарата («Барбара», фирма «Сорон», Франция)

По окончании сварки на дисплее аппарата появляется время охлаждения соединения, зависящее от типа и диаметра детали и температуры окружающей среды.

В случае невозможности использования (плохом считывании оптическим карандашом) штрих-кода сварщик может ввести параметры вручную, используя Табл. 3.3.

При несоответствии параметров детали введенной информации сварочный аппарат блокирует начало сварки, выдавая на дисплей условный номер ошибки.

Сварочные аппараты с автоматическим вводом данных считывают информацию, одновременно выводя данные на дисплей, чтобы сварщик мог свериться с информацией на подключенной детали. Если какая-то часть введенной программы сварки не может быть выполнена аппаратом, сварка не начинается и на дисплее показывается условный номер ошибки.

3.4. Сварка

После сборки и закрепления труб и детали с ЗН в позиционере приступают к сварке, для чего проводят следующие операции:

• подсоединяют блок управления сварочного аппарата к источнику электроэнергии;
• включают сварочный аппарат;
• соединяют аппарат кабелем с клеммами детали;
• вводят данные о детали и параметрах сварки;
• запускают процесс сварки;
• визуально контролируют прохождение процесса сварки (индикаторы сварки меняют свое положение);
• обозначают краской или маркером на детали время охлаждения соединения.

Сварка деталями с ЗН проходит автоматически, сварочный аппарат сам поддерживает необходимые характеристики электрического тока (силу тока, напряжение), подаваемого на клеммы детали с ЗН, и время сварки.

Контрольная система аппарата проверяет соответствие входного напряжения и частоты тока допустимому диапазону, последовательность контроля выводится на дисплей. Если измеряемая величина вне допустимого диапазона, аппарат подает звуковой или визуальный сигнал, а на дисплее указывается номер ошибки.

Для деталей с ЗН большого диаметра (280-1600 мм) некоторых фирм-производителей сварочный цикл должен проходить в два этапа. На первом соединение предварительно прогревается и за счет теплового расширения полиэтилена устраняется зазор между деталью и трубой. На втором этапе полиэтилен расплавляется и формируется сварное соединение. На таких деталях два штрих-кода: один — для нагрева, другой — для сварки.

3.5. Заключительные операции и распечатка информации

После истечения времени охлаждения соединения и завершения работ снимают позиционер, маркируют поверхность детали с ЗН номером личного клейма сварщика (краской или несмываемым маркером) и проводят визуальный контроль сварного соединения (см. Раздел 5).

Затем, если сварка больше не будет проводиться, выключают электрогенератор, сварочный аппарат, отсоединяют и сматывают все кабели, убирают, очистив от загрязнений, аппарат и кабели в футляр.

Проверка герметичности сварных соединений должна проводиться до засыпки смонтированного трубопровода обмыливанием после подачи воздуха под давлением в трубопровод.

Всю последовательность действий сварщика при проведении сварочных работ можно коротко описать следующими правилами:

1. Обрезать трубу строго перпендикулярно.
2. Зачистить трубу скребком равномерно по всей свариваемой поверхности без пропусков.
3. Обезжирить поверхности непосредственно перед сборкой соединения.
4. Четко обозначить границы посадки детали на трубу.
5. Всегда использовать позиционер.
6. Соблюдать все параметры сварки.
7. Обозначить на детали время остывания и не трогать соединение до истечения этого времени, избегать влияния изгибающих напряжений и действия усилий от собственного веса.
8. Провести визуальный контроль и пневматическое испытание (опрессовку) соединения.
9. Дефектные стыки вырезать. Брак зафиксировать в журнале производства работ.
10. Распечатка информации (сварочного протокола).

Информация о процессе сварки регистрируется в запоминающем устройстве сварочного аппарата, рассчитанном на хранение данных о не менее чем 250 сварках.

Распечатку сварочного протокола можно произвести несколькими способами:

• на месте сварки, при наличии портативного переносного или встроенного принтера;
• информацию о сварках можно перенести на съемный блок внешней памяти и после присоединения этого блока к компьютеру распечатать в офисе;
• информацию о сварках можно перенести компьютер с помощью специального кабеля или USB-флеш карты (в зависимости от возможностей сварочного аппарата) для дальнейшей распечатки на стационарном принтере.

Пример разделов сварочного протокола:

• Номер заказа
• Номер удостоверения сварщика
• Организация — производитель работ
• Дата производства сварочных работ
• Время производства сварки
• Номер сварки
• Номер сварочного аппарата
• Адрес производства работ
• Название населенного пункта
• Параметры фитинга
• Производитель
• Тип фитинга
• Диаметр
• Марка полимера
• Номер серии фитинга
• Сопротивление фитинга
• Параметры сварки
• Напряжение сварки
• Время сварки
• Энергия сварки
• Температура окружающей среды
• Напряжение питания аппарата
• Номер ошибки

Параметры сварочного аппарата:

• Производитель
• Даты проверки технического состояния аппарата (последней и следующей)
• Комплектация аппарата.

Информацию о проведенных сварках необходимо представлять при сдаче объекта, ее также можно использовать для анализа работы сварочного аппарата, бригады, организации в целом, сравнения качества используемых фитингов различных производителей, для формирования электронной базы данных.