П образные стойки для лаг. Как регулировать полы. Регулируемые полы своими руками

Правильное изготовление резьбы на трубе, используя специальный инструмент, надежно состыкует смеситель с трубами или подключит батарею к центральной отопительной системе.
С помощью сварочного аппарата подключать сантехническое оборудование приходится в редких случаях на дачах, огородах, с целью защиты от воровства. Поэтому в большинстве случаях в бытовых условиях (в квартирах) такие узлы подключаются на изготовленной резьбе, без вредных сварочных процессов.

При замене смесителя для квартирной раковины умывания или обыкновенной ванны иногда можно натолкнуться на старые заржавевшие соединения трубопроводов, которые отсоединить обычным гаечным ключом практически невозможно. В этом случае изготовление резьбы является единственным оптимальным выходом, который делится на следующие этапы:

1. закрыть кран для прекращения подачи воды;
2. в месте прикрепления смесителя обрезать заросший ржавчиной старый участок соединения труб болгаркой;
3. выполнить нарезку;
4. на трубу прикрутить аварийный краник или тройник;
5. гибкой трубой (шлангом) присоединить выбранный смеситель для ванны или раковины к трубе.

Каждый хозяин квартиры или дома, применяя подходящий инструмент, сможет собственными руками изготовить резьбу, а также прикрутить без вызова опытного специалиста.
Для качественного ее изготовления и надежного соединения существует два типа современных нарезающих приспособлений:

Для нарезки;

Используя такой инструмент можно без особого труда изготовить резьбу на различном трубопроводе для подачи воды или отвода канализационных стоков, который эксплуатируется в трубных бытовых сетях многоквартирных или частных домов.

Новичку по нарезке при использовании плашки необходимо помнить о недопустимости малейших наклонов инструмента в процессе нарезания, во избежание брака.

Основные понятия изготовления
создание это процесс преобразования внешней части водопроводной, канализационной или отопительной в винтообразную поверхность;
винтообразная часть это участок трубы для соединения/отсоединения ее с остальными трубами или узлами (краниками, тройниками и т. д.) при соответствующем вращении вокруг своей оси по/против часовой стрелке;

Шаг при нарезке резьбы один целый поворот (на 3600) присоединяемого на резьбе элемента трубы, крана (см. Применение ), вокруг своей оси.

Для надежного и плотного присоединения различных трубопроводов и установок к ним, выдерживающего скачки давлений в системе, необходимо изготовить трубную резьбу на соединяющихся элементах с одинаковым количеством резьбовых шагов.

Процесс выполнения

С целью изготовления резьбы своими руками следует иметь несколько специальных инструментов плашки различного диаметра или профессиональный набор нарезающих клупп.

Чтобы приступить к данному процессу, вначале необходимо выполнить:

1. тщательно удалить грязь, ржавчину и краску с участка трубы под нарезание резьбы с помощью специальной бумаги (наждачки) или напильника. Зачистку этого участка произвести до металлического блеска;
2. срезать напильником или наждачкой фаску на торце для образования гладкого вкручиваемого вхождения, нарезающего инструмента;
3. применить для качественного нарезания необходимо только исправный инструмент;
4. обязательно смазать трубу и нарезающий прибор для более качественного исполнения нарезки и тщательного удаления металлической стружки.

Пошаговое изготовление при использовании различных специальных инструментов

При использовании плашки необходимо действовать в следующем порядке:

1. зафиксировать нарезаемую трубу одним из доступных способов тисками, прикручиванием и т. д., для организации неподвижности ее в процессе работы;
2. плашку установить в специальный и затянуть ее крепежами;
3. обработать нарезаемый участок и режущую часть плашки смазкой;
4. точно расположив режущий прибор на торце выполнить по часовой стрелке первый поворот (шаг) резьбы;
5. следя за строгой перпендикулярностью держателя плашки по отношению к обрабатываемой трубе нарезать необходимое количество шагов резьбы;
6. закрутить плашку еще раз по готовой резьбе для полировки разрезов.

Использование клуппа

Нарезающий клупп это модификация обычной плашки, оснащенная дополнительно приспособлением для организации направления и трещоткой, с целью упрощения способа нарезки. На рынке клупп предлагается обычно в виде набора инструментов для нарезки резьбы.

При использовании клуппа необходимо действовать в таком порядке:

1.установить в трещотку нарезной клупп выбранного из набора диаметра;
2.обработать смазкой нарезаемые и режущие части трубы и клуппа;
3.надеть приспособление для направления клуппа (направляющую) на торец;
4.вращая трещотку по часовой стрелке, нарезать все шаги резьбы;
5.в процессе вращения прибора продолжать смазывать нарезаемые и режущие части трубы и клуппа.

Причины возникновения дефектов. Как избежать бракованных изделий?

Условием для возникновения брака при нарезании может стать невыполнение одного из следующих правил:

1.диаметр обрабатываемой трубы должен соответствовать диаметру изготовляемой резьбы;
2.применять только исправные приборы заточенные, четко отцентрированные;
3.необходимо смазывать изделие и прибор машинным маслом (жидкость специальная для резьбы) как перед нарезанием резьбы, так и в процессе работы;
4.выполнять работы должен опытный специалист.

Можно сделать вывод о том, что для надежного и плотного присоединения различного сантехнического оборудования к трубным системам водоснабжения, отопления или канализации, а также труб между собой, необходимо обязательно придерживаться описанных выше правил, при строгом выполнении которых вероятность появления дефектов существенно снижается. Для облегчения выполнения этих правил рекомендуется иметь при себе набор специальных инструментов для нарезки.

Желающие выровнять пол под укладку покрытия не слишком были избалованы обилием вариантов устройства стяжки. Тем, кто хотел сэкономить на материалах, приходилось немало потрудиться с подкладкой щепы или подсыпкой песка под лаги или выжидать целый месяц, пока отвердеет цемент. Тем, кто не стремился сокращать расходы, нужно было выложить внушительную сумму за полимерную нивелирующую смесь. Альтернативой устаревшим и дорогостоящим технологиям стали регулируемые полы. Сооружение их позволяет и деньги экономить, и продолжительность ремонта сокращать, да еще и выполнять работу собственноручно.

Стоит ли вообще делать регулируемые полы?

В списке преимуществ выравнивающих систем с регулировкой значатся все приоритеты, свойственные легким сухим стяжкам, устраиваемым по лагам или по точечным опорам с настилом из ДСП или ОСБ-панелей, фанеры, плит ГВЛ. Отличная вентиляция, минимальный вес, возможность проложить инженерные сети и т.д. Принцип их работы и сооружения аналогичен, разница лишь в использовании специальных винтовых приспособлений. Именно они облегчают и ускоряют трудоемкий процесс выставления элементов конструкции по горизонтали, отнимающий немало сил и времени у исполнителей.

Регулирующие устройства состоят из пластиковых болтов-опор с внешней резьбой и внутренней конусообразной полостью и дюбель-гвоздей. Пластиковые болты вводятся в высверленные в лагах или в плитах отверстия. После укладки элементов сухой стяжки вместе с болтами на положенное им место производится крепление выравнивающей конструкции к базовому полу. Для этого во внутреннюю полость болта вводят дюбель-гвоздь и забивают его добойником.

Крепление дюбель-гвоздями производится, если выравнивающую конструкцию устанавливают на бетонное основание. К деревянным перекрытиям крепят оцинкованными саморезами.

Регулирующие приспособления одновременно выполняют три функции:

• служат надежными опорами для системы лаг или для листов фанеры;
• работают направляющими для установки крепежа, соединяющего черновой пол с базовым основанием;
• и главное – помогают в кратчайший срок скорректировать в горизонтальной плоскости положение чернового настила путем элементарного поворота винтов.

Технология сооружения настолько проста, что регулируемые полы своими руками сможет соорудить домашний мастер, не имеющий никакого отношения к строительным специальностям. Даже сделать собственноручную регулируемую сухую стяжку можно по типу заводских систем. Затруднения могут возникнуть с приобретением болта-опоры из сверхпрочного полимера класса АБС. Однако ряд производителей предлагает выравнивающие конструкции только с металлическим болтом-шпилькой, по внешней резьбе которого вниз/вверх перемещаются лаги или плиты.

Упрощенная конструкция болтов для регулируемых полов состоит из металлических стержней с наружной резьбой. Внизу они оснащаются элементами для крепления к базовому полу, в верхней части приспособлением для регулировки и фиксации в необходимом положении лаги либо фанеры. Есть еще вариант с металлическими П-образными деталями, крепящимися к полу и к лагам шурупами, но возни с ними намного больше и регулировка выполняется по несколько иной схеме.

Две технологии сооружения регулируемых полов

Как упоминалось выше, опорными болтами-втулками оснащаются либо лаги, либо плиты. Выбор выравнивающей системы с регулируемыми лагами или плитами определяет запланированная высота чернового пола:

• Если есть возможность или необходимость поднять пол на высоту более 5 см, владельцу следует обратить внимание на конструкции с лагами;
• Если нежелательно сильно сокращать пространство, и приподнять поверхность планируется на расстояние 3-5 см, подойдет система выравнивания с регулируемыми плитами.

В обоих случаях применяются аналогичные регулируемые опоры для создания ровной поверхности пола. Только опоры-болты и анкера для лагов длинней, так как им предстоит «пройти» и держать на себе еще и брус. Разница есть в схеме расположения отверстий под винтовые устройства и в способах устройства сухой стяжки.

Общие правила подготовки

Для выбора типа регулируемой конструкции определим высоту, на уровне которой должен будет закрепиться черновой настил. Ориентируемся на уровень пола в комнате с уложенным ранее покрытием, толщину которого нужно будет вычесть при расчетах. Учтем высоту и расположение подпольных коммуникаций, если имеются таковые, и высоту нижней плоскости дверей. В соответствии с разницей между реальным и планируемым уровнем поверхности пола выбираем вариант регулируемой системы.

Затем нужно будет обмерить обустраиваемое помещение и вычертить план. Имея в руках несложный чертеж, проще рассчитать количество материала и метиз для крепления, легче определить оптимальную схему расположения целых и нарезанных элементов.

Независимо от типа выравнивающей конструкции по периметру помещения необходимо оставить вентиляционный зазор минимум 1 см. Аналогичный зазор должен быть между соседними плитами и между вставками, используемыми для обустройства незакрытых целыми листами участков.

На чертеже «раскладываем» имеющиеся в заводской комплектации или в свободной продаже плиты с заданными размерами. Ведь застилаться они будут в обоих случаях. Определяем шаг сверления отверстий, зависящий от выбранного для финишной укладки покрытия. Для формирования идеальной сухой стяжки под напольную плитку или линолеум между осями отверстий должно быть не более 30 см. Максимальное расстояние между центрами винтовых устройств 50 см при проведении выравнивания с помощью плит. При выравнивании лагами 45 см.

Если предполагается установка конструкции с регулируемыми лагами с последующей укладкой дощатых половиц, нет необходимости прибивать к выровненным лагам фанеру. Крепить доску можно будет сразу к брусу, о чем не стоит забывать при определении уровня чернового пола.

Сооружение пола с регулируемыми лагами

Есть обязательные правила разметки точек сверления в брусе под пластиковые втулки-опоры:

• для бурения первого от торца лаги отверстия необходимо отступить 10 см;
• оставшееся за вычетом 10 см с обоих концов расстояние нужно делить на равные отрезки;
• между стенами, торцами и боковой плоскостью первой лаги должно быть расстояние в 1 см для вентиляции;
• лаги устанавливают на равном расстоянии согласно выбранному шагу;
• рядовые лаги располагают так, чтобы край каждого из листов фанеры опирался на брус. Не забывайте, что между плитами нужно оставить сантиметровый зазор.

Монтаж и крепление конструкции лаг выполняется в соответствии с алгоритмом, предложенным разработчиками систем сухого выравнивания:

• В намеченных на брусе точках формируются перьевым сверлом отверстия под втулки-опоры, которые затем нужно туда вставить и прикрутить шурупами. Заподлицо с плоскостью бруса утапливаем только крайние болты, с помощью которых будет осуществляться регулировка.
• Лагу с втулками кладем на запланированное место и через внутренние полости втулок намечаем на базовом основании точки для дюбель-гвоздей.
• Убираем лагу, бурим перфоратором в бетоне отверстия глубиной 4-5 см по данным точкам.
• Возвращаем лагу на ее законное место, вкладываем в болты-втулки крепеж.
• Забиваем добойником только крайние дюбель-гвозди. Бьем не «до упора», окончательную забивку выполним после выравнивания. Рядовые дюбель-гвозди не фиксируют вообще до тех пор, пока лага не будет точно выставлена и отрегулирована по горизонтали.
• Шестигранником производим корректировку положения посредством вращения двух крайних болтов. Контролируем действия уровнемером.
• Нашли идеальное положение? Окончательно фиксируем крайние дюбель-гвозди. Завинчиваем до упора в базовый пол рядовые пластиковые опоры и добойником забиваем все вставленные в болты-опоры элементы крепления.
• Все выступающие над поверхностью лаг излишки аккуратно срубаем стамеской заподлицо с верхней плоскостью бруса.

Аналогично устанавливаем каждый элемент полов, сооружаемых по регулируемым лагам. После чего прибиваем или привинчиваем саморезами к брусу фанеру в один слой, если мощность листа равна 18 мм и больше, в два слоя, если у нас листы с толщиной меньше 12 мм. Максимальный шаг крепления плит 15 см. Стыковые швы второго слоя фанеры не должны совпадать со стыковыми швами первого слоя.

Каждый раз после сверления отверстий в бетоне и в древесине пол и устройства регулировки необходимо обеспыливать, иначе готовый пол будет скрипеть.

Правила устройства регулируемой фанеры

Мастерам, выравнивающим пол с помощью регулируемых плит, следует придерживаться следующих рекомендаций:

• Оптимальное расстояние от края листа до центра крайней опоры-втулки 6 см, превышать указанный предел нельзя.
• После разметки положения крайних втулок плиту нужно разделить на равные, желательно квадратные сегменты. Максимальная длина стороны квадрата 50 см.
• Вставки следует оснастить как минимум 2я рядами винтовых опор независимо от расчетного шага.

Для сокращения и облегчения действий по разметке плиты укладываем пачкой. Первый сверху расчерченный лист фанеры сверлим перьевым сверлом насквозь так, чтобы на лежащей под ним плите остался след. По этим точкам и формируем во второй плите отверстия, и т.д.

Дальнейшие действия выполняем по аналогии с описанной выше технологической схемой. Разница лишь в том, что регулировать с помощью шестигранника придется не крайние два, а четыре болта.

Так как отметить точки крепления на базовом полу через довольно объемный лист фанеры не слишком просто, встаем на него ногами. Так мы зафиксируем фанеру и не дадим ей сдвинуться.

После забивки дюбель-гвоздей добойником прочность установки крепежа нужно проверить. Не внушающие доверия элементы надо демонтировать и заменить. Перед финишной укладкой напольного покрытия поверхность в обязательном порядке обеспыливаем. Не будет соринок и пылинок, регулируемый пол никогда не будет скрипеть.

При соблюдении правил устройства сухой стяжки выравнивание будет выполнено идеально и черновая основа прослужит положенные ей полвека. Лучше сохранятся перекрытия, влагу с которых будет регулярно удалять естественная вентиляция. И хозяин не облегчит собственный кошелек на весьма увесистую сумму, сэкономленную на услугах строителей.

При выполнении самых разных работ практически все сталкиваются с необходимостью резьбового соединения. Нарезание резьбы плашками и метчиками в домашних условиях позволяет решить проблемы закрепления необходимых деталей.

Сами эти инструменты широко распространены и имеются почти в каждом доме. Обладание нужным комплектом разного инструмента позволяет произвести и плашками практически на любых соединительных элементах.

Что такое метчик?

В общем случае метчик представляет собой стержень с режущими кромками, образованными прямыми или винтообразными прорезями. Его главное предназначение — создание внутренней резьбы. Метчик включает рабочую и хвостовую части. Рабочая часть, соответственно, содержит режущую и калибрующую зону. Рабочая часть выполнена, обычно, в виде продольных стружечных канавок (иногда — в виде винтовых канавок). Режущая зона имеет коническую форму, калибрующая зона — цилиндрическую. Хвостовик выполнен в виде цилиндра с квадратом на конце.

На режущей поверхности рабочей части выполнены зубья определенной формы, задающей параметры резьбы. Выделяются следующие параметры заточки зубьев: задний угол (6-10º), передний угол (для стали — 5-15º, для бронзы — 0-5º, для легких сплавов — 25-30º). Метчики производятся с разной точностью обработки их поверхности, что определяет класс точности при нарезании резьбы.

Метчики подразделяются по форме — цилиндрические и конические; по назначению — ручные, машинные и гаечные; по комплектности — одиночные и комплексные (набор из 3-4 штук для последовательного изготовления резьбы с повышенным шагом). Основным материалом для метчиков является сталь У10А и У23А.

Выбор метчика производится по следующим параметрам: шаг и глубина, диаметр отверстия для нарезания, тип отверстия (глухое, сквозное), класс точности. Кроме того, по обрабатываемому материалу метчики подразделяют на типы: для легких сплавов, для нержавеющих сталей, для углеродистой стали и чугуна.

Вернуться к оглавлению

Что такое плашка?

В общем случае плашка (лерка) — это режущий инструмент для изготовления наружной резьбы. Она выполнена в виде очень прочной гайки, в отверстии которой изготовлены режущие кромки с зубьями. Зубья расположены так, что формируют виток. Режущая часть плашки сформирована как внутренний конус. Толщина плашки, обычно, составляет 8-10 зубьев (витков).

Плашки подразделяются по виду — на цельные, разрезные и раздвижные; по форме — на круглые, квадратные, шестигранные, призматические. Для ручной нарезки наиболее часто используются цельные круглые. Для крепления в держателе (воротке) на поверхности круглой плашки выполнено до пяти углублений (пазов).

Отверстие плашки образует рабочую часть, состоящую из трех зон. Сверху и снизу на рабочей зоне выполнены конические участки — режущие зоны. В центральной части цилиндрический участок образует калибрующую зону. Угол конусности режущих зон составляет 50-60º. Форма режущего зуба задается передним углом заточки в пределах 15-20º (для углеродистых сталей) и задним углом в пределах 6-8º.

Круглая плашка предназначена для нарезания метрической, дюймовой и трубной резьбы. Плашками обеспечивается нарезание точностью не ниже второго класса. Одной из главных особенностей применения плашек является то, что в процессе формирования участвуют все три зоны рабочего участка.

Вернуться к оглавлению

Особенности резьбы

В общем случае нарезать резьбу — значит прорезать винтообразную канавку по поверхности, имеющей цилиндрическую или коническую форму. По расположению поверхности резьба подразделяется на наружную (винт, болт) и внутреннюю (гайка). По своему назначению резьба может быть крепежной или ходовой. Форма профиля может применяться треугольная, прямоугольная и трапецеидальная. Направление может быть левым или правым.

Крепежная резьба в основном выполняется треугольной и изготавливается на деталях крепления. Ходовая со сложным профилем и ручным способом нарезается крайне редко.

К основным параметрам относится:

• наружный диаметр;
• угол подъема;
• угол профиля.

По своему виду наибольший интерес представляют метрическая, дюймовая и трубная резьба. Метрическая обладает треугольным профилем, как крепежная резьба цилиндрического типа с мелким и крупным шагом. Метрическая используется наиболее часто. Основной ее параметр — угол профиля резьбы, который должен быть равен 60º. Трубная имеет цилиндрическую форму и используется для соединения трубчатых деталей.

Вернуться к оглавлению

Устройства и приспособления

Нарезание резьбы производится путем вращения и поступательного движения соответствующего инструмента. Чтобы выполнить работу плашками и метчиками, требуется их закрепить, направить в нужном направлении, а также обеспечить их одновременное вращение и медленное поступательное движение. Для этих целей используются специальные устройства или приспособления.

Нарезание наружной резьбы плашками производится с помощью плашкодержателя (воротка). Такое устройство представляет собой втулку с ручками в обе стороны. Во втулке просверлено 4-6 отверстий с резьбой, в которых вкручены винты (болты) для закрепления плашки внутри втулки плашкодержателя. Для нарезки резьбы плашка вставляется во втулку и прочно закрепляется винтами. При закреплении производится центровка плашки относительно оси держателя. Ручки позволяют создать вращательный момент вручную.

При нарезании внутренней резьбы метчиками используются воротки. Такое устройство имеет квадратное гнездо в центре, в которое вставляется концевая часть хвостовика метчика, а также две ручки для вращения его вручную. Фиксирующие винты позволяют надежно закрепить метчик в устройстве.

Устройство прочных и ровных полов – один из важнейших вопросов при строительстве дома или при проведении ремонта в квартире. Выбор возможностей у владельцев жилья в наше время – немалый. В продаже представлен очень широкий ассортимент самых разных строительных смесей на минеральной или синтетической основе, позволяющих достаточно быстро и качественно залить ровную поверхность, которая или послужит основанием для настила любого финишного покрытия, или сама выступит в роли пола. Однако, очень многие хозяева предпочитают все же делать полы по проверенной веками технологии – с монтажом дощатого или иного покрытия на лаги.

Безусловно, современные технологии коснулись и этого типа полов, однако, базовые принципы их устройства остаются неизменными, наверное, столетиями. Именно простота и надежность делают подобную конструкцию чрезвычайно популярной и в наше время. И что очень важно – лаги для пола своими руками в состоянии сделать и выставить, наверное, любой домашний мастер, если проявит аккуратность и внимательность, будет следовать инструкциям, мобилизует свои умения и будет располагать качественным материалом и необходимым рабочим и контрольно-измерительным инструментом .

Что такое лаги, и преимущества их использования

Прежде всего, что же такое лаги? Это – поперечные балки , которые служат основанием для крепления на них половиц или иного листового материала напольного покрытия. Традиционным материалом для изготовления лаг всегда являлась древесина, хотя строительные технологии допускают использование и металлических, бетонных или полимерных деталей. Впрочем, это, скорее, исключение из правил, и рамках данной статьи лаги не из дерева рассматриваться не будут.

Традиционный материал для лаг — деревянный брус

Конструкция деревянных лаг тоже бывает разной. Удобнее всего в использовании, безусловно, «выгнанный» в требуемый размер ровный деревянный брус – с ним и сборка, и выставление требуемого уровня намного проще. Можно использовать и доски, поставив их на ребро и, если есть такая необходимость, набрав требуемую толщину лаги из нескольких соединенных между собой деталей. в ряде случаев строителям выгоднее применять для изготовления балок к ругляк, правда, это потребует обтёсывания его как минимум с одной стороны – для плотного прилегания половиц или реек контробрешетки .

Древесина, возможно, и проигрывает в чем-то цементному покрытию, но, тем не менее , конструкция пола на лагах дает немало значимых преимуществ:

• Прежде всего, при одинаковой высоте подъема пола, конструкция с лагами несравнимо легче бетонной, даже если применяются облегченные составы с утеплительными наполнителями.
• При правильной сборке пол на лагах получается проветриваемым, что очень важно для сохранности напольного покрытия.
• Между лагами очень легко разместить скрытые коммуникации – трубы или электропроводку. В случае необходимости получить доступ к ним для профилактики или устранения аварии – значительно проще.

• Наличие коммуникаций ничуть не помешает провести эффективное утепление пола – ниши между лагами «сами просятся» на то, чтобы уложить в них термоизоляционный материал.

• С помощью лаг совсем несложно выровнять под идеальную горизонталь полы даже с весьма значительными перепадами уровня. При этом (в отличие от бетонных полов) расход материала практически не увеличивается.

• Помимо утеплительных качеств, пол на лагах обладает гораздо более эффективным шумопоглощением .
• Лаги очень равномерно распределяют и передают статические и динамические нагрузки на основание. Кажущаяся простота конструкции никак не снижает прочностных качеств создаваемого пола.
• Пол на лагах легче ремонтировать – достаточно, после демонтажа покрытия, при необходимости просто заменить поврежденные детали.
• Конструкция с лагами, по большому счету , может применять практически для любых типов напольных покрытий – это может быть не только дерево, ни и любой рулонный материал или, при соблюдении соответствующих технологий, даже керамическая плитка.

• Полы на лагах нередко упрекали в том, что они плохо «стыкуются» с водяными или резистивными системами подогрева. Однако, сейчас разработаны технологии, позволяющие организовать на таком покрытии любую из систем теплого пола – резистивную, инфракрасную или от контура водяного отопления.

Как создать мини-хранилища в условиях квартиры?

При большой высоте деревянного пола над основанием, например, на балконе, это пространство можно полезно использовать и в хозяйственных целях.

Об этом читайте в статье, посвященной вопросам, как сделать .

Материал для лаг , сечение, шаг и направление укладки

Как уже говорилась, оптимальным пиломатериалом для изготовления лаг является брус, нарезанный на специальном оборудовании с точным соблюдением размера – ширины и высоты. Обычно для этих целей применяют не слишком дорогую древесину – сосну, ель, пихту . Очень хорошие эксплуатационные качества и долговечность показывает лиственница, но детали из нее будут стоить уже значительно дороже.

Для лаг вовсе не обязательно выбирать древесину высшего или первого сорта – вполне будет достаточно второго. К третьесортному брусу, с большим количеством сучков, следует относиться с очень большой долей осторожности: все же лаги – это несущие детали, и пусть не внешний вид, но прочностные качества у них должны быть на высоте. Не допускается трещин, подгнивших, посиневших мест – такие лаги долго не прослужат.

Особое внимание геометрической правильности заготовок – деформированные, скрученные, изогнутые брусья будет крайне тяжело выставить по одному уровню.

Оптимальный вариант – если пиломатериалы уже прошли сушку на специализированных линиях, и их остаточная влажность не превышает 12%. Правда, такому материалу и дома нужно будет создать соответствующие условия хранения до монтажа. Брусья с влажностью более 15 ÷ 18% монтировать не стоит – их может покоробить при окончательном высыхании, что нередко ведет к общей деформации конструкции, появлению на полу нестабильных зон, скрипов и т.п .

Обычно для лаг брус подбирают из пропорции, что высота детали равна полторы ÷ две ее толщины.

h = 1.5÷2 × a

Но все же, «от чего начинать плясать»? Какое конкретно сечение бруса потребуется в той или иной ситуации? Здесь требуется оценить несколько критериев.

• Если предполагается на лаги монтировать дощатое финишное покрытие пола, то начать следует, скорее всего, с планирования расположения балок. Дело в том, что деревянный пол по всем правилам укладывают так, чтобы швы между досками были параллельны направлению естественного освещения помещения. Таким образом, расположение лаг в соседних комнатах может различаться:

На схеме обозначениями показано:

1 – стены здания.

2 – входные двери в помещения.

3 – окна и направление потока естественного освещения (широкие розовые стрелки )

4 – лаги. Как видно, их направление может различаться.

5 – половицы чистового покрытия, всегда укладываемые перпендикулярно лагам.

Если же по лагам планируется укладка листового материала, как базы для последующего финишного покрытия, то ориентация расположения лаг ключевого значения иметь не будет.

• Следующий вопрос – нужно решить, сколько лаг потребуется для каждого помещения. Иными словами, необходимо определиться с шагом их установки (расстояние между двумя соседними параллельными лагами).

Этот параметр напрямую зависит от толщины доски, которая будет применяться для монтажа чистового покрытия пола. Существуют определенные нормы, которые показаны с расположенной ниже таблице :

Зная, какой материал будет использован для пола, на основании составленной схемы монтажа несложно будет просчитать количество необходимых лаг и точное расстояние между ними. Шаг, безусловно, скорее всего, будет выражен не круглым числом, но округлять его можно будет только в меньшую сторону. При необходимости, лаги у стен допустимо уложить и с меньшим шагом – прочность конструкции от этого только выиграет.

• Теперь можно определиться и с сечением бруса. Основной критерий для оценки при монтаже пола в частном доме, без бетонной основы – расстояние между точками опоры, то есть – длина пролета лаги.

Как видно, сечение бруса прямо пропорционально длине пролета , и достигает порой весьма значительных величин. При больших размерах помещения могут потребоваться весьма мощные балки, а это и утяжеление конструкции, и существенное повышение расходов на пиломатериал.

Лаги с промежуточными опорами — столбиками

Поэтому при больших пролетах часто практикуют установку дополнительных опор, например, кирпичных столбиков. Эта мера позволяет намного снизить требуемое сечение лаг:

Приведённые в таблицах значения сечений являются минимальными, и могут варьироваться, но только в большую сторону. Например, бывает, что требуется увеличить высоту самой лаги . Это случается тогда, когда необходимо сделать качественную термоизоляцию пола, а значит , планируется укладка толстого слоя утеплителя. Высота лаги для конструкции, собранной по принципу чернового и чистового пола (схема такого пола приведена и расписана несколько ниже по тексту), в таком случае будет суммироваться из толщин черепного бруска, наката (доски чернового пола ), утеплительного материала и вентиляционного зазора. Ну а ширина лаги при этом остается табличной.

Для лаг , которые устанавливаются на бетонное основание, непосредственно на него или же на стойки (подкладки) с шагом между ними порядка 500 мм, такие сечения не требуются. Здесь вполне достаточно бруса толщиной 50 мм, а высота определяется в зависимости от необходимой высоты подъема поверхности (есть ограничение – не менее 40 мм). Главное – выбрать правильный шаг, о чем уже упоминалось выше.

Чтобы закончить вопрос с выбором и подготовкой материала, следует упомянуть об еще одном важном моменте. Дело в том, что древесина, как органический природный материал, подвержена со временем разложению – она может начать пересыхать, гнить, трухляветь. Кроме того, дерево является излюбленной питательной средой для целого ряда «представителей» микрофлоры (плесеней, грибков, бактерий), насекомых и даже грызунов. Таким образом, чтобы обеспечить долговечность конструкции пола, его детали следует подвергнусь специальной обработке.

Для этого существует немало готовых составов. Многие из них, например, очень популярный среди строителей «Пирилакс », сочетают в себе двойную функцию. Помимо придания древесине антисептических качеств и лечения от уже имеющихся биологических поражений, они резко повышают ее огнестойкость, так как содержат в своём составе антипирены .

Обработку проводят после приготовления состава в нужной консистенции (чаще всего – он реализуется уже готовым к применению). Наносить пропитку можно кистью, аэрозольным распылением, а небольшие детали – просто окунают в емкость с раствором. Примерный минимальный расход д ля только провести – порядка 100 мл/м² площади поверхности заготовок. Рекомендуется провести двойную обработку – первому слою дают впитаться и высохнуть (при положительных температурах воздуха это займет около часа), а затем обработку повторяют.

Для придания древесине выраженных огнестойких качеств, расход при обработке увеличивают примерно до 180 ÷ 280 мл/м², и требуемый расход обеспечивается несколькими слоями нанесения. А увеличение расхода до 400 мл/м² (также , послойно) делает древесину трудногорючей – класс огнестойкости Г1, распространения пламени – РП 1 , дымообразования – Д2.

Перед обработкой брусьев для лаг они должны быть очищены от грязи и пыли, извести, краски и т.п . Нет никакого смысла обрабатывать непросушенную древесину – во-первых, сам состав будет крайне плохо впитываться, а во-вторых, это нарушит процесс нормальной естественной просушки материала. Максимально допустимая влажность перед обработкой – 25%, хотя и на этом предельном уровне качество обработки будет уже не тем.

Установка лаг на первом этаже частного дома «по грунту »

Термин «по грунту» встречается достаточно часто, но при этом необходимо понимать, что, конечно, в подавляющем числе случаем лаги никоим образом с поверхностью грунта не контактируют. Они могут крепиться к брусу нижнего венца, с помощью соединительных металлических деталей или же врубкой.

Другой вариант – лаги укладываются концами на фундаментную ленту или ростверк. При этом обязательно прокладывается слой гидроизоляции. Обычно в этих целях применяют рубероид. Если он толщиной менее 3 мм, то следует его уложить в два слоя.

С каждой из сторон лага должна находить на горизонтальную плоскость ростверка, ленты или бруса обвязки как минимум на 100 мм.

1 – фундаментная лента.

2 – стена здания.

3 – слой гидроизоляционного материала – рубероида.

4 – брус нижней обвязки.

5 – лаги.

6 – обязательный зазор между концами лаг и стенами – не менее 20 мм.

7 – уголки для фиксации лаг к брусу обвязки.

Такой вариант вп олне возможен, если пролет лаги не слишком большой. При значительных же размерах потребуется брус соответствующего сечения , но и он, возможно, не даст гарантии того, что со временем лага не начнет слегка прогибаться. Поэтому , оптимальным вариантом станет установка опорных столбиков.

Их располагают по осям размещения лаг. Отступ от стены первого столбика выбирают примерно 500 мм, а остальные устанавливают на равных промежутках с шагом не менее 1 метра (см. таблицу выше).

Столбики также нуждаются в фундаменте. Он может быть под каждую опору индивидуальным…

…или же под целый ряд опор заливается общая лента.

1 – лента фундамента здания.

2 – малозаглубленный фундамент под опору.

Самый простой вариант установки лаг – непосредственно на плоскость бетонного основания. Это возможно в том случае, если нет ощутимых перепадов по высоте, финишное покрытие не требует подъема уровня, нет нужды в сильной термоизоляции.

В этом случае лаги строго одного сечения просто раскладываются по намеченным линиям разметки. Между ними и бетонной поверхностью рекомендовано проложить полоску из ДВП , обработанную уже упоминавшимся антисептическим составом.

Схема пола с утеплением – чрезвычайно похожа на приведенную выше, и подробно ее расписывать нет смысла. Единственное различие в том, что нет черепных брусков и досок чернового пола.

1 – бетонное основание пола.

2 – лаги.

3 – прокладка из ДВП

Дальнейшая нумерация полностью повторяет первую схему.

Крепить брусья лаг к полу проще всего с помощью уголков, которые крепятся к дереву саморезами, а к стяжке – забивными дюбелями или анкерами.

Можно для крепления использовать и дюбеля со шпилечной верхней частью. В этом случае в брусьях лаг фрезеруются круглые пазы, куда спрячутся шайба и гайка.

Лаги располагаются на полу с учетом рассчитанного шага таким образом, чтобы расстояние от первого бруса до параллельной ему стены было порядка 30 ÷ 50 мм, а торцевые концы не доходили до стен на 20 мм.

Несколько сложнее обстоит дело, если требуется выведение уровня лаг в одну плоскость, особенно если по тем или иным соображениям необходимо значительно поднять пол. Раньше практически единственным доступным методом для достижения цели были деревянные подкладки (из кусочков доски, фанеры и т.п .)

Установка лаг на нужный уровень с помощью подкладок — ужа давно «вчерашний день»

Казалось бы, способ чрезвычайно простой, но назвать его удобным – никак не получается, особенно если уровень подъема или перепада высот велик. Точно подогнать нужную высоту опоры – весьма сложно, нередко для этого требуется дополнительная индивидуальная подгонка деревянных фрагментов. Многослойные подставки необходимо склеивать или скручивать, но и это не придает конструкции высокой жесткости . Большая площадь опоры на неровном, бугристом полу ведет к нестабильности ее положения. Одним словом, достичь высокой точности и гарантированной устойчивости системы лаг при таком подходе – очень проблематично.

Поэтому современные мастера все чаще прибегают к так называемым системам регулируемых лаг. При таком подходе лаги крепятся на подставки, которые тем или иным способом позволяют регулировать высоту уровня на каждой из опор. Это могут быть самые простейшие П-образные кронштейны с отверстиями для фиксации бруса на выбранной высоте, или же резьбовые системы, изменять высоту у которых еще проще – вращением гайки или винтовой стойки.

На рисунке представлено только две разновидности регулируемых стоек, хотя на самом деле их значительно больше. Все рассмотреть в масштабе одной статьи просто невозможно, поэтому будет показан пошаговый процесс установки только двух – систем лаг с П-образными кронштейнами и с резьбовыми стойками-шпильками.

Система лаг для утепленного пола на П-образных кронштейнах

Для обустройства такого пола используются стальные оцинкованные кронштейны высотой 167 мм. Они рассчитаны на установку лаг из бруса сечением 40 × 70 мм.

Для примера – процесс создания теплого пола на балконе или лоджии.

Иллюстрация	Краткое описание операции
	Опорный элемент конструкции – П-образный кронштейн.
	Для скрепления лаг с поперечинами понадобятся металлические уголки.
	Первым делом, как всегда, проводится уборка поверхности основания. Если есть щели, то их следует заделать монтажной пеной. Будет нелишним покрыть бетонное основание грунтовкой глубокого проникновения – меньше пыли и дополнительная гидроизоляция.
	Проводится разметка. Лаги вдоль стен намечаются так, чтобы выдерживалось расстояние примерно в 50 мм (от боковой грани лаги до стены).
	По намеченным рискам проводятся линии расположения лаг.
	Сразу намечается линия установки средней лаги (по центру), а также места монтажа перемычек. При этом учитывается то, что если покрытие из фанеры будет состоять из двух или более листов, то стыки должны прийтись именно на перемычки.
	Намечаются места установки кронштейнов. Шаг между ними на одной лаге – 500 мм. На перемычке достаточно одного кронштейна по центру.
	В полу пробуриваются отверстия под дюбели для установки кронштейнов.
	Кронштейны крепятся к поверхности бетонного основания. Необходимо следить за ровностью установки – чтобы П-образный кронштейн не быт провернут относительно осевой линии.
	Первый ряд кронштейнов для крайней лаги установлен.
	Пол подразумевается утепленный, и вопросами термоизоляции придется заниматься параллельно с установкой лаг, иначе позже это будет сделать проблематично. В полосе минеральной ваты прорезаются щели с таким расчетом, чтобы в них попали полки кронштейна. Получается единый утеплительный слой, а металл в этом случае не станет мостиком холода.
	Вставляется брус лаги. С одного края он выставляется по заданной высоте и временно фиксируется одним саморезом.
	Переходят на противоположную сторону лаги. Брус выставляется строго горизонтально, и также фиксируется саморезом.
	При монтаже балок вдоль стен есть одна загвоздка – со стороны стены их невозможно укрепить на саморезы. Выход есть – в каждом из кронштейнов, прямо через установленную в него лагу, сверлятся два отверстия 6,5 мм. Вставляются болты М6, и затягиваются гайкой со стороны стены – гаечным ключом это сделать несложно.
	Так будет выглядеть каждый из кронштейнов с лагой вдоль стены.
	Точно так же монтируется ряд кронштейнов и лага с противоположной стороны. Главное – контролировать, чтобы брусья были строго на одном горизонтальном уровне.
	Крепится ряд кронштейнов для центральной лаги.
	В этом месте брус крепить проще – стены не мешают. После укладки такой же, как и ранее, термоизоляции, он выставляется по уровню и крепко фиксируется с обеих сторон саморезами.
	Три линии лаг выставлены. Вертикальную нагрузку они выдерживают хорошо, но при воздействии сбоку стабильности нет. Чтобы устранить этот недостаток, нужно связать их перемычками.
	Для перемычки, как уже говорилось, достаточно одного кронштейна. После его установки укладывается слой утеплителя.
	отрезанный в нужный размер кусок бруса выставляется на место и фиксируется к лагам строго по уровню с помощью уголков и саморезов…
	а затем крепится и в кронштейне.
	Расстояние между перемычками – порядка 600 мм, но с учетом будущих стыков листов фанеры. Сборка каркаса окончена.
	Можно переходить к окончательному утеплению. Для начала минватой заполняются оставшиеся «окна»…
	…а потом сверху, при необходимости, можно уложить и второй сплошной слой.
	Раскраивается лист фанеры, заготовки укладываются на лаги. При этом необходимо сразу наметить линии, по которым будут вкручиваться саморезы.
	Листы фанеры крепятся саморезами, так, чтобы головки слегка «утонули», на 0,5 ÷ 1 мм в ее поверхности. Шаг между крепежными элементами – 150 ÷ 200 мм.
	Получилось очень ровное и прочное основание для укладки любого вида финишной отделки пола. Кроме того, если требуется создание на балконе комфортного микроклимата зимой, то перед настилом покрытия можно смонтировать пленочные обогреватели.

Установка лаг на резьбовые стойки-шпильки

Еще один метод точного выставления лаг, завоевавший большую популярность. Схематично, в разрезе, принцип крепления показан на рисунке:

Основным опорным элементом выступает резьбовая шпилька М8. Стандартная ее длина – 200 мм, из которых 40 мм занимает распорный анкер диаметром 10 мм.

В комплект к каждой стойке входит две усиленные шайбы под М8 с внешним диаметром 24 мм и толщиной металла 2 мм, и две самостопорящиеся гайки М8 с нейлоновыми кольцами. Для лаг обычно используют брус сечением 50 × 70 мм.

Из инструментов понадобится перфоратор с буром по бетону Ø10 мм, электродрель (мощный шуруповерт ), сверло обычное по дереву на 10,5 мм, перьевое – на 25 мм, будет полезна фреза для выборки круглых пазов Ø 26 мм. Для закручивания гаек можно воспользоваться обычным рожковым и накидным ключом на 13, но удобнее и быстрее работать будет, если удастся найти трубчатый торцевой ключ такого же размера, который можно буде зажать в патрон шуруповерта . Для выверки горизонтали потребуется уровень – в идеале – лазерный, но можно обойтись и обычным.

На вопросах разметки и подготовки поверхности останавливаться не будем – они уже были рассмотрены раньше, и в данном случае порядок практически такой же.

Иллюстрация	Краткое описание выполняемой операции
	Подготовленные лаги складываются «пакетом», выравниваются по краям. Делаются отметки точек, в которых будут установлены стойки. При этом соблюдается правило – крайние отметки от края лаги должны быть примерно на 50 ÷ 70 мм, а примерный шаг между опорами – 550 ÷ 600 мм. В дрель вставляется перьевое сверло на 25 мм. Им вырезаются углубления примерно на 15 мм.
	Чтобы соблюсти точность по глубине выборки, либо делают на сверле яркую отметку, либо устанавливают на дрель упор-ограничитель глубины. Такие отверстия фрезеруются во всех лагах.
	Далее, в патроне дрели сверло меняется на обычное, Ø 10,5 мм. Точно по центрам выбранных углублений брусья просверливаются насквозь.
	Для того чтобы шайба при сборке плотно прилегала всей своей поверхностью к древесине, углубления обрабатываются круглой фрезой Ø26 мм. Получаются ровные цилиндрические пазы глубиной 15 мм со сквозным отверстием точно по центру.
	Далее, лаги необходимо разложить точно по линиям разметки.
	Лага плотно прижимается к поверхности пола, и через ранее проделанные отверстия перфоратором намечаются или сразу пробуриваются отверстия в бетонной стяжке. Работать необходимо осторожно, чтобы случайно буром не разворотить древесину.
	Чтобы лага не сместилась со своего места, после пробуривания каждого отверстия ее можно временно фиксировать металлическими штырями – например, длинными толстыми гвоздями.
	Когда отверстия в полу по всей длине лаги намечены, штыри вынимаются, брус убирается в сторону. Из него вытряхивается бетонный мусор, образовавшийся при сверлении. При необходимости отверстия в полу углубляются перфоратором (примерно на 60 мм, а затем в них вставляются анкерные части шпилек-стоек.
	Затягивается анкерная гайка, отчего шпилька должна «мертво» встать в вертикальном положении.
	После того как все шпильки в ряду установлены и зафиксированы анкерами, на них накручивается по одной гайке с таким расчетом, чтобы они расположились примерно на 50 мм ниже уровня будущего покрытия. Затем поверх гайки одевается одна усиленная шайба.
	После того как подобные манипуляции проделаны со всеми шпильками ряда, можно надеть на них брусок лаги. Отверстия в лаге должны точно совпасть со стойками.
	Подобным же образом поступают и со всеми другими лагами.
	Затем на выступающую над лагами часть шпилек одевается по шайбе, а сверху закручивается гайка. Затягивать ее пока не нужно.
	Самый ответственный момент – выставление лаг по единому горизонтальному уровню. Высоту можно регулировать, подкручивая в ту или иную сторону нижнюю гайку. С каждой стойкой работают индивидуально, используя лазерный или обычный строительный уровень. При регулировке необходимо следить, чтобы лага при этом была плотно прижата к нижней шайбе.
	После того, как уровень на стойке гарантировано точно выставлен, можно плотно затянуть верхнюю гайку, надежно тем самым зафиксировав брус.
	И в ходе работы по выставлению лаг, и по ее завершении проводится тщательный контроль уровня, как продольном и поперечном направлении …
	… так и по диагонали.
	Когда все стойки зафиксированы, необходимо срезать шлифмашинкой выступающие лишние части шпилек. Работать необходимо очень аккуратно, чтобы не повредить деревянные детали.
	Подобные опоры, несмотря на кажущуюся «хлипкость», обладают отменной устойчивостью. Каждая из них при правильном монтаже выдерживает нагрузки до 700 кг. Для жесткости такой конструкции даже не требуется поперечных перемычек. Можно сразу переходить к монтажу фанерного покрытия.

Чтобы дополнить общую картину, можно упомянуть вскользь еще об одном типе резьбовых стоек для лаг.

Они представляют собой полые полимерные цилиндры, с внешней стороны которых нанесена резьба. В нижней части стойки имеется отверстие для крепления ее к полу дюбелем , а в верхней части сделан шестигранник для вращения ее специальным ключом.

В брусьях лаг просверливаются отверстия нужного диаметра, в которых вначале накатывается резьба, а потом в них ввинчиваются стойки.

После установки лаг и фиксации стоек к полу дюбелями , вращением добиваются нужного уровня. Затем лишнюю часть пластмассовой стойки просто срезают стамеской или сбивают зубилом.

Подобным стойкам в свое время была сделана очень широкая реклама, но, правда, тут же сеть заполнили и не самые восторженные отзывы о них. Мастера жаловались на хрупкость винтовых цилиндров, на сложность их вкручивания в древесину, на непродуманную до конца систему крепления к поверхности пола и т.п .

Впрочем, автору этой публикации не доводилось ни монтировать подобную систему, ни наблюдать ее в процессе эксплуатации. Поэтому разумнее воздержаться от субъективных оценок, а лучше выложить для ознакомления видеоролик про такие стойки для лаг.

Видео: монтаж системы регулируемых лаг

на страницах нашего портала. Немало тонкостей хранит и технология.

Одной из наиболее распространенных в машиностроении, авиастроении, приборостроении, при организации разнообразных ремонтных работ, отдельных технологических операций и других мероприятиях, является изготовление резьбы . Ее получают, используя следующие способы и методы:

Нарезание при помощи плашек, метчиков, резьбонарезных головок

Нарезание резьбовыми гребенками и резьбовыми резцами

Фрезерование с использованием такого специализированного инструмента, как резьбовые фрезы

Накатывание с помощью специальных роликов

Шлифование с помощью специальных абразивных кругов

На современных машиностроительных предприятиях такая технологическая операция, как нарезание резьбы резцами , используется очень широко. Для этого применяются токарно-винторезные станки, причем на них изготавливается резьба как наружная, так и внутренняя.

Одной из основных характеристик способа нарезания резьбы резцами является ее относительно невысокая производительность. Именно поэтому он чаще всего используется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Кроме того, нарезание резьбы при помощи резцов весьма эффективно для изготовления таких деталей, как ходовые винты, точные винты, калибры и т.п.

Такой распространенный режущий инструмент, как плашки, используется для того, чтобы с его помощью нарезать необходимую резьбу на болтах, винтах, шпильках, а также некоторых других деталях.

Перед тем, как нарезать резьбу, тот участок детали, на котором она будет находиться, предварительно обрабатывается. Согласно технологическим требованиям, диаметр поверхности должен быть меньше наружного диаметра самой резьбы примерно на 0,1 – 0,3 миллиметра. Для того чтобы плашка смогла «зайти » на деталь, необходимо снять фаску. Ее высота должна быть такой же, как и высота профиля самой резьбы.

Для нарезания внутренних метрических резьб, диаметр которых составляет 50 миллиметров и менее, чаще всего используется такой режущий инструмент, как метчик.

С точки зрения конструкции метчик – это ни что иное, как стальной стержень, на котором нарезана резьба, разделенная на отдельные участки или винтовыми, или прямыми канавками, которые образуют режущие кромки. По этим же канавкам отводится стружка, образующаяся в процессе нарезания резьбы . Что касается способа применения, то по этому показателю метчики подразделяются специалистами на две основные разновидности: ручные и машинные. Все необходимые диаметры отверстий которые необходимо просверлить под метрическую резьбу , выбираются в соответствии с теми величинами, которые наличествуют в соответствующих стандартных таблицах .

Как правило, изготовление резьбы при помощи метчиков предполагает использование их комплектов, состоящих из двух или трех отдельных инструментов (точное количество определяется в зависимости от диаметра резьбы). Согласно опыту применения инструмента, нарезание внутренней резьбы с использованием всего лишь одного метчика и за один заход нельзя. Дело в том, что это может привести к поломке режущего инструмента.

При нарезании метрических резьб на токарных станках чаще всего используются машинные метчики. Этот инструмент позволяет производить нарезку резьбы всего лишь за один проход.

Такая технологическая процедура, как накатывание резьбы , производится с помощью специальных роликов, цилиндрическая поверхность которых имеет профиль образуемой резьбы. В процессе накатывания резьбы тот профиль, который имеет накатной инструмент, материализуется на заготовке путем вдавливания в нее.

Одним из основных преимуществ такого технологического процесса, как накатывание резьбы, является то, что в его процессе происходит не разрезание, а пластическая деформация металла. По этой причине резьба имеет не только чистую и ровную, но еще и уплотненную поверхность. В большинстве случаев такая процедура, как накатывание резьбы , используется в массовом и крупносерийном производстве, поскольку отличается высокой производительностью, а также достаточной точностью.

Эта технологическая процедура изготовления резьбы осуществляется на специализированных резьбофрезерных станках. В них режущим инструментом является гребенчатая фреза, которая с использованием радиальной подачи фрезерует резьбы на поверхности детали, врезаясь в нее.

При изготовлении точных резьб используется такой технологический процесс, как шлифование. Состоит он в том, что расположенный к детали под углом подъема резьбы шлифовальный круг быстро вращается, и подается к медленно вращающейся детали, прорезая на ее поверхности соответствующую канавку. Чаще всего это технологический метод используется для нарезания резьбы на резьбовых роликах, калибрах и т.п.