Конспект по слесарному делу Рубка металла.docx - конспект по слесарному делу Рубка металла. Слесарное дело Слесарные работы – это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических. Лекции по

Слесарное дело Слесарные работы – это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках. Слесарные работы – это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Слесарь Schlosser - по немецки замочник, от этого немецкого слова "шлоссер" и пошло русское слово "слесарь". Шлоссеры в то время выполняли работу по изготовлению замков и различных механизмов более крупных чем часы (для часов существовали часовых дел мастера).

Разновидности слесарей - слесари-универсалы; - слесари–сборщики (собирают машины и механизмы); - слесари по монтажу (выполняют установку их на место); - слесари–ремонтники (обслуживают и ремонтируют машины и механизмы); - слесари–инструментальщики обеспечивают производство инструментами и приспособлениями

Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение, склеивание.

Характеристика работ (2-й разряд) Ремонт, регулировка, испытание и сдача простых, магнитоэлектрических, электромагнитных, оптико- механических и теплоизмерительных приборов и механизмов. Ремонт, регулировка, испытание и сдача простых, магнитоэлектрических, электромагнитных, оптико- механических и теплоизмерительных приборов и механизмов. Слесарная обработка деталей по квалитетам. Слесарная обработка деталей по квалитетам. Определение причин и устранение неисправностей простых приборов. Определение причин и устранение неисправностей простых приборов. Монтаж простых схем соединений. Монтаж простых схем соединений. Ремонт приборов средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Ремонт приборов средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.

3-й разряд Ремонт, сборка, проверка, регулировка, испытание, юстировка, монтаж и сдача теплоизмерительных, электромагнитных, электродинамических, счетных, оптико- механических, пирометрических, автоматических, самопишущих и других приборов средней сложности со снятием схем. Ремонт, сборка, проверка, регулировка, испытание, юстировка, монтаж и сдача теплоизмерительных, электромагнитных, электродинамических, счетных, оптико- механических, пирометрических, автоматических, самопишущих и других приборов средней сложности со снятием схем.

3-й разр. (продолжение) Слесарная обработка деталей по квалитетам с подгонкой и доводкой деталей. Слесарная обработка деталей по квалитетам с подгонкой и доводкой деталей. Составление и монтаж схем соединений средней сложности. Составление и монтаж схем соединений средней сложности. Окраска приборов Окраска приборов Пайка различными припоями (медными, серебряными и др.). Пайка различными припоями (медными, серебряными и др.). Термообработка деталей с последующей доводкой их. Термообработка деталей с последующей доводкой их. Определение твердости металла тарированными напильниками. Определение твердости металла тарированными напильниками. Ремонт, регулировка и юстировка особо сложных приборов и аппаратов под руководством слесаря более высокой квалификации Ремонт, регулировка и юстировка особо сложных приборов и аппаратов под руководством слесаря более высокой квалификации

Необходимые знания 2 р. устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых приборов, механизмов; устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых приборов, механизмов; схемы простых специальных регулировочных установок; схемы простых специальных регулировочных установок; основные свойства токопроводящих и изоляционных материалов и способы измерения сопротивления в различных звеньях цепи; основные свойства токопроводящих и изоляционных материалов и способы измерения сопротивления в различных звеньях цепи; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов;

Знания 2 р. (продолж.) систему допусков и посадок; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; квалитеты и параметры шероховатости; сорта и виды антикоррозионных масел и смазок; сорта и виды антикоррозионных масел и смазок; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основы электротехники в объеме выполняемой работы. основы электротехники в объеме выполняемой работы.

Необх. знания (3 разряд) устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых и юстируемых приборов и аппаратов; устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых и юстируемых приборов и аппаратов; государственные стандарты на испытание и сдачу отдельных приборов, механизмов и аппаратов; государственные стандарты на испытание и сдачу отдельных приборов, механизмов и аппаратов; основные свойства металлов, сплавов и других материалов, применяемых при ремонте; основные свойства металлов, сплавов и других материалов, применяемых при ремонте; электрические свойства токопроводящих и изоляционных материалов; электрические свойства токопроводящих и изоляционных материалов;

Знания 3 разр. (продолж.) способы термообработки деталей с последующей доводкой; способы термообработки деталей с последующей доводкой; влияние температур на точность измерения; влияние температур на точность измерения; условные обозначения запорной, регулирующей, предохранительной арматуры в тепловых схемах; условные обозначения запорной, регулирующей, предохранительной арматуры в тепловых схемах; правила установки сужающих устройств; правила установки сужающих устройств;

Виды прокладок импульсных трубопроводов; виды прокладок импульсных трубопроводов; установку уравнительных и разделительных сосудов; установку уравнительных и разделительных сосудов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Знания (3 разряд, оконч.)

Разметка плоскостная (РП) Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке. Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащее обработке. Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм.

Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам. Плоскостная разметка, выполняемая обычно на поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам. РП. Виды разметки

Приспособления для плоскостной разметки Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др. Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др.

Разметочная плита На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугуна. Размер плиты выбирают так, чтобы её ширина и длина были на 500 мм больше соответствующих размеров размечаемой заготовки.

Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой. После работы плиту обметают щёткой, тщательно протирают тряпкой, смазывают маслом для предохранения от коррозии и накрывают деревянным щитом. Плоскость разметочных плит проверяют с помощью точной поверочной линейки Разметочная плита

Чертилки Чертилки (иглы) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали У10 или У12. Чертилки должны быть острозаточенными, чем острее чертилки, тем тоньше будет разметочная риска и тем, следовательно, выше точность разметки. Чертилки должны быть острозаточенными, чем острее чертилки, тем тоньше будет разметочная риска и тем, следовательно, выше точность разметки.

Разметочные циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления отрезков иокружностей, а также для геометрических построений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь. Разметочные циркули бывают простыми, или с дугой, пружинными…

Подготовка к разметке Перед разметкой необходимо: 1. очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щёткой и др.; 2. тщательно осмотреть заготовку; при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п., точно измерить их и, составляя план разметки, принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно);

3. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить её особенности и назначение; уточнить размеры; определить базовые поверхности заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки. Базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносятся в первую очередь Подготовка к разметке

Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия (конуса) кернера при ударе по нему молотком. Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем другие, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки. Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия (конуса) кернера при ударе по нему молотком. Центры кернов должны располагаться точно на разметочных линиях, чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чем другие, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки. Накернивание разметочных линий

Дефекты при разметке Дефекты при разметке - несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа вслед-ствии невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента; - несоответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа вслед-ствии невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента; - небрежная установка заготовки на плите в результате выверки плиты. - небрежная установка заготовки на плите в результате выверки плиты.

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, от-пиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.

Специалистом в определенной профессии называют работника, который выполняет узкий диапазон работ. Узкая специализация дает работнику возможность глубже и точнее знать и выполнять порученные операции.

В профессии слесаря существует профессиональная специализация, связанная с обслуживанием и ремонтом специализированных машин, оборудования и различного рода инструмента, например: обслуживание и ремонт железнодорожной техники, металлургического оборудования, автомобильных, тракторных и сельскохозяйственных машин, систем городского водоснабжения и канализации и т. д.

Основное различие между мастерской и специализированным слесарным участком состоит в том, что в слесарной мастерской нет специализации. В ней выполняются все операции, относящиеся к слесарной профессии. Слесарная мастерская в сфере местной промышленности, обслуживания и ремонта имеет ограниченное количество работников, выполняющих все возможные виды работ.

Специализированные слесарные участки в заводских цехах имеют большое число работников различных специальностей, которые выполняют только слесарные работы в соответствии с производственным и технологическим процессом цеха.

Профессиональная бригада – это группа работников одной или нескольких профессий и разных специальностей, которая специализируется на выполнении работ, близких по характеру. Например, слесарные работы при ремонте автотранспорта, слесарные работы при водопроводно-канализационных работах и др. В настоящее время в таких бригадах получает развитие совмещение профессий, позволяющее работникам выполнять более широкий круг работ.

В ремонтных и специализированных мастерских могут работать работники следующих профессий: слесари, кузнецы, жестянщики, механики по ремонту автомобилей, бытовой техники, электромеханики, сварщики, котельщики, чеканщики, механики точных машин, литейщики и др.

На промышленных предприятиях могут работать слесари различных специальностей: слесарь-инструментальщик, слесарь-лекальщик, слесарь-разметчик, слесарь-сборщик, слесарь-регулировщик, слесарь по ремонту оборудования, слесарь по ремонту электрооборудования, санитарной техники, промышленных тепловых сетей и др.

На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ.

Рабочее место слесаря может находиться как на закрытой, так и на открытой площадке в соответствии с планировкой производственного помещения и технологией производственного процесса.

Площадь рабочего места слесаря зависит от характера и объема выполняемой работы. На промышленных предприятиях рабочее место слесаря может занимать 4–8 м 2 , в мастерских – не менее 2 м 2 .

Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.

На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком с использованием тисков.

Рабочее место слесаря-сборщика или слесаря по ремонту оборудования может размещаться на сборочном участке.

Помимо основного рабочего места (за верстаком) у слесаря могут быть вспомогательные рабочие места, например, у разметочной, притирочной или контрольной плит, у кузнечного горна или наковальни, у сварочного аппарата, сверлильного станка, механической пилы, ручного пресса, плиты для правки и т. д.

Вспомогательное рабочее место становится основным, если работа имеет специальный характер, например, рабочее место у сверлильного станка, который обслуживает слесарь-сверловщик, рабочее место у притирочной плиты, за которой работает слесарь-притирщик, рабочее место у сварочного аппарата, на котором работает слесарь-сварщик и т. д.

Слесарная мастерская – это помещение, специально предназначенное для слесарных работ и укомплектованное необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и техническим инвентарем.

Слесарная мастерская должна быть оборудована верстаками (по количеству работников), инструментами, плитой для правки, плитой для притирки, механической плитой, рычажными ножницами, сверлильным станком, ручным сверлильным инструментом, заточным станком, электрическим переносным шлифовальным станком, винтовым прессом, домкратами, кузнечным горном с наковальней.

В больших мастерских могут быть установлены токарный, строгальный, иногда фрезерный и шлифовальный станки, а также электрический сварочный аппарат, оборудование для газовой сварки, печь для термической обработки, ванна для охлаждения деталей, подвергнутых термической обработке, вспомогательное оборудование.

Ацетиленовый генератор размещают в отдельном помещении, поскольку его неправильная эксплуатация может привести к взрыву с серьезными последствиями.

Штат слесарной мастерской обычно состоит из мастера, слесарей и учеников. Характер работы – выполнение услуг и ремонтных работ, реже – производство продукции определенного профиля.

Слесарный участок на промышленном предприятии – это самостоятельное производственное подразделение цеха, которое занимает значительную площадь и оснащено верстаками, инструментом, основным и вспомогательным оборудованием.

Штат участка состоит из нескольких десятков или даже нескольких сот человек. В зависимости от величины предприятия могут быть организованы независимые сборочные и слесарные цеха, в состав которых могут входить производственные подразделения (инструментальная кладовая, кладовая материалов и комплектующих деталей, контрольное отделение и ряд других производственных и вспомогательных подразделений).

Изготовленные на других участках отдельные детали машин и приспособлений поступают на слесарно-монтажный участок. Из этих деталей работники участка собирают сборочные единицы, комплекты или агрегаты, из которых монтируются машины. Продукция слесарно-монтажного участка цеха может быть представлена в виде деталей. Однако другие услуги по обслуживанию цеха или завода участок, как правило, не выполняет.

Слесарный участок цеха должен быть оборудован верстаками, укомплектованными тисками, ручными и механическими сверлильными станками, станками для заточки инструмента, механическими пилами, рычажными ножницами, плитами для правки и притирки, разметочной плитой, переносными электрическими шлифовальными станками, станками и инструментом для пайки, средствами механизации подъемных и транспортных работ, стеллажами и тарой для деталей, емкостями для отходов, инструментальной кладовой.

В зависимости от производственной необходимости и вида выпускаемой предприятием продукции слесарный участок может быть оборудован пневматическими зубилами и молотками, прессами для штамповки и правки, оборудованием для нанесения покрытий, домкратами, компрессорами, станками, кранами, оборудованием для газовой и электрической сварки.

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.

На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.

Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда.

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.

Гигиена труда – это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.

Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая.

Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты.

Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.

На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание – поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели.

Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность.

Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения.

Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены.

На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф.

Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.

На предприятии или в мастерской из числа специально обученных работников формируют команды (звенья) спасателей или санитарных инструкторов.

Спасатель или санитарный инструктор оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных случаях, вызывает неотложную помощь, транспортирует пострадавшего домой, в поликлинику или больницу и не покидает пострадавшего до того времени, пока ему не будет обеспечена необходимая медицинская помощь.

У работников предприятий и слесарных мастерских, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения электрическим током.

Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой.

Различают три степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья – омертвление и обугливание тканей.

При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.

При поражении электрическим током пострадавшего прежде всего освобождают от источника поражения (для этого необходимо разорвать соединение, выключить напряжение или оттащить пострадавшего от места поражения, надев при этом диэлектрическую обувь и рукавицы) и укладывают на сухую поверхность (доски, двери, одеяло, одежда), расстегивают сдавливающую горло, грудь и живот одежду.

Стиснутые зубы необходимо разжать, вытянуть язык (лучше всего платком) и вложить в рот деревянный предмет, не позволяющий рту самопроизвольно закрыться. После этого начинают делать искусственное дыхание (15–18 движений плеч или вдохов в минуту). Искусственное дыхание следует прервать только по рекомендации врача или в том случае, если пострадавший начал дышать самостоятельно.

Наиболее результативным методом искусственного дыхания является метод «изо рта в рот» и «изо рта в нос».

При возникновении пожара следует прекратить работу, отключить электроустановки, оборудование, вентиляцию, вызвать пожарную охрану, сообщить руководству организации и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Меры безопасности при выполнении отдельных видов работ кратко рассмотрены в соответствующих разделах.

ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ РЕЗАНИЕМ

Обработка металлов резанием (ОМР) – это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.

Заготовками для деталей служат отливки, поковки и штамповки, сортовой прокат. Используются как черные так и цветные металлы.

Слой металла, удаляемый с заготовки при резании, называется припуском .

Основным режущим элементом любого инструмента является режущий клин (Его твердость и прочность должны существенно превосходить твердость и прочность обрабатываемого материала, обеспечивая его режущие свойства). К инструменту прикладывается усилие резания, равное силе сопротивления материала резанию, и сообщается перемещение относительно заготовки со скоростью ν. Под действием приложенного усилия режущий клин врезается в заготовку и, разрушая обрабатываемый материал, срезает с поверхности заготовки стружку. Стружка образуется в результате интенсивной упругопластической деформации сжатия материала, приводящей к его разрушению у режущей кромки, и сдвигу в зоне действия максимальных касательных напряжений под углом φ. Величина φ зависит от параметров резания и свойств обрабатываемого материала. Она составляет ~30° к направлению движения резца. Внешний вид стружки характеризует процессы деформирования и разрушения материала, происходящие при резании. Различают четыре возможных типа образующихся стружек: сливная, суставчатая, элементная и стружка надлома (рисунок 1, б).

В зависимости от применяемого инструмента различают следующие виды обработки металлов резанием точение, строгание, сверление, развертывание, протягивание, фрезерованиеи зубофрезерование,шлифование, хонингование и др. (рисунок 2).

Рисунок 1 - Условная схема процесса резания:

а – 1 – обрабатываемый материал; 2 – стружка; 3 – подача смазочно-охлаждающих средств; 4 – режущий клин; 5 – режущая кромка; φ – угол сдвига, характеризующий положение условной плоскости сдвига (П) относительно плоскости резания; γ – главный передний угол режущего клина; Рz – сила резания; Рy – сила нормального давления инструмента на материал; h – глубина резания; Н – толщина зоны пластического деформирования (наклепа) металла;

б – типы стружки.

Закономерности ОМР рассматриваются как результат взаимодействия системы станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД)

Станки для обработки резанием

Существует большое разнообразие типов и моделей металлорежущих станков . Они различаются по виду технологических процессов, осуществляемых на данном станке, типу применяемых инструментов, степени чистоты обрабатываемой поверхности, конструктивным особенностям, степени автоматизации, числу важнейших рабочих органов станка.

Рисунок 2 - Схемы способов обработки резанием:

а –точение; б –сверление; в – фрезерование; г –строгание; д – протягивание; е –шлифование; ж –хонингование; з –суперфиниширование; Dr – главное движение резания; Ds – движение подачи; Ro – обрабатываемая поверхность; R – поверхность резания; Rоп – обработанная поверхность; 1 – токарный резец; 2 – сверло; 3 – фреза; 4 – строгальный резец; 5 – протяжка; 6 –абразивныйкруг; 7 – хон; 8 – бруски; 9 – головка.

По виду обработки и виду режущего инструмента станки напиваются токарными, сверлильными, фрезерными, шлифовальными и т. д.

Классификация металлорежущих станков производится по системе, предложенной экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС). Согласно этой системе все станки делятся на девять групп. Каждому станку присваивается трех- или четырехзначный номер. Первая цифра номера означает группу станка: 1 - токарные, 2 - сверлильные и другие. Вторая цифра означает разновидность (тип) станков, например токарно- винторезные станки имеют вторую цифру 6, токарные полуавтоматы и автоматы одношпиндельные - вторую цифру 1 и т. д. Третья и четвертая цифры номера станка обозначают условно размеры обрабатываемой заготовки или размеры режущего инструмента. Для отличия новой модели станка от старой, выпускавшейся ранее, к номеру добавляют букву. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка (например, токарно-винторезный станок модель 1А62, 1К62), буква после всех цифр обозначает видоизменение (модификацию) основной модели станка (1Д62М - токарно-винторезный, 3153М - круглошлифовальный, 372Б - плоскошлифовальный модифицированный)

Рассмотрим устройство и назначение токарных, фрезерных и сверлильных станков

Токарные станки предназначены главным образом для обработки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и обработки торцовых поверхностей деталей с помощью разнообразных резцов, сверл, зенкеров, разверток, метчиков и плашек.

Рисунок 3 - Токарно-винторезный станок 1К62

На рисунке 3 показан токарно-винторезный станок 1К62. Станина 1, уста­новленная на передней 2 и задней 3 тумбах, несет на себе все основные узлы станка. Слева на станине размещена передняя бабка 4. В ней имеется ко­робка скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закреплен па­трон 5. Справа установлена задняя бабка 6. Ее можно перемещать вдоль направляющих станины и закреплять в зависимости от длины детали на требуемом расстоянии от передней бабки. Режущий инструмент (резцы) закрепляют в разцедержателе суппорта 7.

Продольная и поперечная подачи суппорта осуществляются с помощью механизмов, расположенных в фартуке 10 и получающих вращение от ходового вала 9 или ходового винта 10. Первый используют при точении, второй - при нарезании резьбы. Величину подачи суппорта устанавливают настройкой коробки подач 11. В нижней части станины имеется корыто 12, куда собирается стружка и стекает охлаждающая жидкость.

Фрезерные станки предназначены для фрезерования поверхностей планок, рычагов, крышек, корпусов и кронштейнов простой конфигурации; контуров сложной конфигурации; поверхностей корпусных деталей. Фрезерные станки бывают горизонтально-фрезерными, горизонтально-фрезерными, универсальными и специальными. Схема универсального фрезерного станка приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 - Широкоуниверсальный фрезерный станок: 1 - накладной стол; 2, 3 - вертикальная и горизонтальная фрезерные бабки; 4 - суппорт; 5 - стойка; 6 - основание

Сверлильные станки предназначены для выполнения следующих работ: сверление, рассверливание, зенкерование и развёртывание отверстий, а также нарезание внутренних резьб машинными метчиками. Инструмент вставляется в шпиндель станка, а обрабатываемая деталь крепится на столе.

Схема станка представлена на рисунке 5.

Режимы резания. Режущие инструменты

Любой вид ОМР характеризуется режимом резания, представляющим собой совокупность следующих основных элементов: скорость резания V , подача S и глубина резания t

Скорость резания V – это расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени. Скорость резания имеет размерность м/мин или м/сек.

При точении скорость резания равна (в м/мин):

где D заг – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; n – частота вращения заготовки в минуту.

Рисунок 4 - Сверлильный станок

1 – станина; 2 – электродвигатель; 3 – коробка скоростей; 4 – рукоятки управления механизма скоростей; 5 – рукоятки управления механизма коробки подач; 6 – коробка подач; 7 – рукоятка включения механической подачи; 8 – рукоятка пуска, останова и реверса шпинделя; 9 – шпиндель; 10 – стол; 11 – рукоятка подъёма стола

Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот или один ход заготовки или инструмента.

Подача в зависимости от технологического метода обработки имеет размерность:

мм/об – для точения и сверления;

мм/об, мм/мин, мм/зуб – для фрезерования;

мм/дв.ход – для шлифования и строгания.

По направлению движения различают подачи: продольную S пр, поперечную S п, вертикальную S в, наклонную S н, круговую S кр, тангенциальную S т и др.

Глубина резания t - толщина (в мм ) снимаемого слоя металла за один проход (расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормали).

Элементы режима резания на примере токарной обработки

показаны на рисунке 6.

Рисунок 6 - Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя: Dзаг - диаметр обрабатываемой заготовки; d - диаметр детали после обработки; а и б - толщина и ширина срезаемого слоя.

В зависимости от условий резания стружка, снимаемая режущим инструментом в процессе О. м. р., может быть элементной, скалывания, сливной и надлома. Характер стружкообразования и деформации металла рассматривается обычно для конкретных случаев, в зависимости от условий резания; от химического состава и физико-механических свойств обрабатываемого металла, режима резания, геометрии режущей части инструмента, ориентации его режущих кромок относительно вектора скорости резания, смазывающе-охлаждающей жидкости и др. Отличительной особенно­стью лезвийной обработки явля­ется наличие у обрабатываемого инструмента острой режущей кромки определенной геометрической формы, а для абразивной обработки – наличие различным образом ориентированных режущих зерен абразивного инструмента, каждое из которых представляет собой микроклин.

Одним из основных классификационных критериев является особенность конструкции режущего инструмента. По нему выделяют такие виды, как:

Резцы: инструмент однолезвийного типа, позволяющий выполнять металлообработку с возможностью разнонаправленного движения подачи;

Фрезы: инструмент, при использовании которого обработка выполняется вращательным движением с траекторией, имеющей неизменный радиус, и движением подачи, которое по направлению не совпадает с осью вращения;

Сверла: режущий инструмент осевого типа, который используется для создания отверстий в материале или увеличении диаметра уже имеющихся отверстий. Обработка сверлами осуществляется вращательным движением, дополненным движением подачи, направление которого совпадает с осью вращения;

Зенкеры: инструмент осевого типа, с помощью которого корректируются размеры и форма имеющихся отверстий, а также увеличивается их диаметр;

Развертки: осевой инструмент, который применяется для чистовой обработки стенок отверстий (уменьшения их шероховатости);

Цековки: металлорежущий инструмент, также относящийся к категории осевых и используемый для обработки торцовых или цилиндрических участков отверстий;

Плашки: используются для нарезания наружной резьбы на заготовках;

Метчики: также применяются для нарезания резьбы – но, в отличие от плашек, не на цилиндрических заготовках, а внутри отверстий;

Ножовочные полотна: инструмент многолезвийного типа, имеющий форму металлической полосы с множеством зубьев, высота которых одинакова. Долбяки: применяются для зуботочения или зубодолбления шлицев валов, зубчатых колес, других деталей;

Шекеры: инструмент, название которого происходит от английского слова «shaver» (в переводе – «бритва»). Он предназначен для чистовой обработки зубчатых колес, которая выполняется методом «скобления»;

Абразивный инструмент: бруски, круги, кристаллы, крупные зерна или порошок абразивного материала. Инструмент, входящий в данную группу, применяется для чистовой обработки различных деталей.

Материалы для изготовления режущих инструментов

К материалам, применяемым при изготовлений, инструментов для обработки металлов резанием, предъявляются высокие требования в отношении прочности, твердости, теплостойкости (красностойкости), износостойкости.

В качестве режущих материалов используются углеродистые и легированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, металлокерамические твердые сплавы и минералокерамические материалы. Особую группу составляют технические алмазы и искусственные сверхтвердые материалы типа эльбор.

Рисунок 7 - Металлорежущий инструмент: 1 - Резцы; 2 - Сверла; 3 - Зенкеры; 4 - Цековки; 5 - Развертки; 6 - Плашки; 7 - Борфрезы; 8 - Фрезы; 9 - Метчики; 10 - Твердосплавные пластины; 11 - Долбяки; 12 - Гребенки; 13 - Пилы сегментные

Важнейшее свойство инструментального материала – теплостойкость (красностойкость) - способность сохранить режущие свойства (твердость, износоустойчивость) при повышенных температурах. Теплостойкость, по существу, это максимальная температура до которой резец сохраняет режущие свойства. Чем больше теплостойкость режущей части инструмента, тем большую скорость резания он допускает при неизменной стойкости. Стойкость – время (в минутах) непрерывной работы инструмента между двумя его перезаточками.

Элементы и геометрические параметры токарного резца. Любой режущий инструмент состоит из двух частей: I- режущей части; II- крепежной части (рисунок 8).

Рисунок 8 - Элементы токарного резца

1-передняя поверхность, по которой сходит стружка; 2-главная задняя поверхность, примыкающая к главному лезвию; 3-главное режущее лезвие; 4-вершина резца; 5-вспомогательная задняя поверхность, примыкающая к вспомогательному лезвию; 6-вспомогательное режущее лезвие.

Рисунок 9 - Геометрические параметры режущей части прямого токарного резца

Углы токарного резца (рисунок 9) γ - передний угол - угол между передней гранью и основной плоскостью;

α- главный задний угол - угол между главной задней гранью и плоскостью резания;

λ- угол наклона главной режущей кромки - угол между главной режущей кромкой и основной плоскостью;

φ- главный угол в плане - угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением движения подачи;

φ1- вспомогательный угол в плане - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, противоположным движению подачи.

Различают также углы, производные от перечисленных:

угол резания δ=90°-γ;

угол заострения β=90°-(γ+α);

угол при вершине резца ε=180°-(φ+φ1) и др.

Задний угол α делается для уменьшения трения между задней поверхностью резца и поверхностью резания. Задний угол α в практике назначают в пределах 6 - 12º.

Передний угол γ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания . Чем больше передний угол, тем легче будет врезание резца в металл, меньше деформация срезаемого слоя, меньше силы резания и расход мощности. Но увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущего лезвия и понижению его прочности, Передний угол назначают в практике от минус 5 и до 15º.

Главный угол в плане оказывает значительное влияние на чистоту обработанной поверхности и продолжительность работы резца до затупления. С уменьшением угла φ возрастает деформация заготовки и отжим резца от заготовки, появляются вибрации, ухудшается качество обработанной поверхности. Угол φ обычно назначают в пределах от 30 до 90º.

Значительное влияние на ОМР оказывают активные смазочно-охлаждающие жидкости, при правильном подборе, а также при оптимальном способе подачи которых увеличивается стойкость режущего инструмента, повышается допускаемая скорость резания, улучшается качество поверхностного слоя и снижается шероховатость обработанных поверхностей, в особенности деталей из вязких жаропрочных и тугоплавких труднообрабатываемых сталей и сплавов. Вынужденные колебания (вибрации) системы СПИД, а также автоколебания элементов этой системы ухудшают результаты ОМР. Колебания обоих видов можно снизить, воздействуя на вызывающие их факторы - прерывистость процесса резания, дисбаланс вращающихся частей, дефекты в передачах станка, недостаточную жёсткость и деформации заготовки и др.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СЛЕСАРНЫХ РАБОТАХ

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

2.1.Рабочее место слесаря

На рабочем месте слесарь выполняет операции, связанные с его профессией. Рабочее место оснащается оборудованием, необходимым для проведения слесарных работ.

Рабочее место слесаря в закрытом помещении, как правило, постоянное. Рабочее место вне помещения может перемещаться в зависимости от производственной обстановки и климатических условий.

На рабочем месте слесаря должен быть установлен верстак, оборудованный соответствующими приспособлениями, в первую очередь слесарными тисками. Большинство операций слесарь выполняет за слесарным верстаком оснащенным набором приспособлений и инструментов. Примерный вид рабочего места показан на рис.10.

2.2. Слесарный инструмент, приспособления

К слесарным инструментам относятся: зубило, крейцмейсель, канавочник, пробойник, слесарные молотки, выколотки, кернер, напильники, надфили, плоские гаечные ключи, ключ универсальный гаечный, торцевой, накладной, рычажный для труб, крюковый для труб, цепной трубный, разного рода щипцы, плоскогубцы, круглогубцы, дрели ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики слесарные, плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины, захваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы для жести, оправка с клинком для разрезания материала, воротки и оправки для плашек, шаберы и инструменты для наведения декоративного рисунка, плита для притирки и притиры, паяльники, паяльная лампа, пневматический молоток, съемник для подшипников, плита для разметки, разметочный инструмент и винтовые хомуты. На рисунке 11 представлены некоторые виды слесарного инструмента.

Рисунок 10 - Рабочее место слесаря

2.3. Универсальный измерительный инструмент

К универсальным измерительным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся складная мерная металлическая линейка или металлическая рулетка, штангенциркуль универсальный, микрометр, кронциркуль нормальный для наружных замеров, нутромер нормальный для измерения диаметра, простой штангенглубиномер, угломер универсальный, угольник на 90°, а также циркули (см. рисунок 12)

2.4. Разметка

Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку, предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы обработки.

Существуют два вида разметки: плоская и пространственная. Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость, пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на геометрическое тело любой конфигурации.

Рисунок 11 - Некоторые виды слесарного инструмента

К разметочному инструменту относятся: чертилка (с одним острием, с кольцом, двухсторонняя с изогнутым концом), маркер (несколько видов), разметочный циркуль, кернеры (обычные, автоматические для трафарета, для круга), кронциркуль с конусной оправкой, молоток, циркуль центровой, прямоугольник, маркер с призмой.

К приспособлениям для разметки относятся: разметочная плита, разметочный ящик, разметочные угольники и бруски, подставка, рейсмус с чертилкой, рейсмус с подвижной шкалой, прибор для центрирования, делительная головка и универсальный разметочный захват, поворотная магнитная плита, струбцины сдвоенные, регулируемые клинья, призмы, винтовые подпорки.

Измерительными инструментами для разметки являются: линейка с делениями, штангенрейсмус, рейсмус с подвижной шкалой, штангенциркуль, угольник, угломер, кронциркуль, уровень, контрольная линейка для поверхностей, щуп и эталонные плитки.

К простым специальным инструментам для контроля размеров, используемым в слесарном деле, относятся линейка угловая с двух сторонним скосом, линейка прямоугольная, шаблон резьбовой, щуп.

2.5. Рубка, разрезание, обрезание и профильное вырезание деталей из листового материала

Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, стальная лента, профиль, пруток) следует положить на стальную плиту или на наковальню так, чтоб он прилегал всей своей поверхностью к поверхности плиты или наковальни. Материал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть закреплен в тисках. Если металл имеет длину больше плиты или наковальни, его свешивающийся конец должен опираться на соответствующие подпорки.

Лист или кусок жести с размеченным на нем контуром элемента кладут на стальную плиту для разрезания жести. Острие зубила ставят на расстояние 1–2 мм от размеченной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть. Передвигая зубило вдоль контура и одновременно ударяя по нему молотком, вырубают фасонный элемент по контуру и отделяют его от листа жести.

2.6. Ручная и механическая правка и гибка металла

Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые прессы, гидравлические прессы, валковые приспособления и вороты.

Гибка металла в зависимости от его толщины, конфигурации или диаметра выполняется с помощью молотка с использованием слесарных щипцов или кузнечных клещей на плите для правки, в тисках или в формах или на наковальне. Можно также гнуть металл в различных гибочных приспособлениях, гибочных машинах, в штампах на гибочных прессах и на другом оборудовании.

Гибкой называют операцию придания металлу определенной конфигурации без изменения его сечения и обработки металла резанием. Гибку производят холодным или горячим способом вручную либо с использованием приспособлений и машин. Гибку можно осуществлять в тисках или на наковальне. Гибку металла и придание ему определенной формы может облегчить использование шаблонов, стержневых форм, гибочных штампов и приспособлений

2.7. Ручная и механическая разрезка и распиловка

Разрезкой называется операция разделения материала (предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или специальных механических ножниц.

Распиловкой называется операция разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической ножовки или круглой пилы.

Простейшим инструментом для разрезки металла являются обычные ручные ножницы

Ручная ножовка состоит из постоянной или регулируемой рамки, рукоятки и ножовочного полотна. Полотно крепится в рамке с помощью двух стальных штифтов, болта и гайки-барашка. Болт с гайкой служит для натяжения полотна в рамке

Ручное ножовочное полотно – это тонкая стальная закаленная полоса толщиной от 0,6 до 0,8 мм, шириной 12–15 мм и длиной 250–300 мм с нарезанными зубьями вдоль одной или обеих кромок. Ножовочное станочное полотно имеет толщину 1,2–2,5 мм, ширину 25–45 мм и длину 350–600 мм.

2.8. Ручное и механическое опиливание

Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности изделия.

Опиливание может производиться напильниками, надфилями или рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для затачивания инструмента и для контроля твердости.

2.9. Сверление и развертывание. Сверлильные станки

Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого отверстия с использованием специального режущего инструмента – сверла, которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия. Сверление применяется в первую очередь при выполнении отверстий в деталях, соединяемых при сборке.

При работе на сверлильном станке сверло выполняет вращательное и поступательное движение; при этом обрабатываемая деталь неподвижна. В зависимости от требуемой степени точности используют следующие виды обработки: сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, расточку, зенкование, зацентровывание.

Рисунок 13 - Сверла: а – спиральные; б – перовые

По конструктивному оформлению режущей части сверла делятся на перовые, с прямыми канавками, спиральные с винтовыми канавками, для глубокого сверления, центровочные и специальные.

Зенкерование – это увеличение диаметра ранее просверленного отверстия или создание дополнительных поверхностей. Для этой операции служат зенкеры, режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или фасонную поверхности.

Цель зенкерования – создать соответствующие посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов или выравнивание торцевых поверхностей.

Развертка – это многолезвийный режущий инструмент, используемый для окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости.

Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу

2.10. Нарезание резьб и резьбонарезной инструмент

Нарезание резьбы – это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.

Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех– и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержатели и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.

Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками, вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках однониточными и многониточными кругами.

Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.

Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчиками вручную и машинным способом. Различают цилиндрические и конические метчики. Ручные метчики бывают одинарные, двухкомплектные и трех-комплектные. Обычно используют комплект, состоящий из трех метчиков: чернового, обозначенного одной черточкой или цифрой 1; среднего, обозначенного двумя черточками или цифрой 2; и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3

2.11. Клепальные работы и инструмент для клепки

Клепка – это операция получения неразъемного соединения материалов с использованием стержней, называемых заклепками. Заклепка, заканчивающаяся головкой, устанавливается в отверстие соединяемых материалов. Выступающая из отверстия часть заклепки расклепывается в холодном или горячем состоянии, образуя вторую головку.

Заклепочные соединения применяются:

В конструкциях, работающих под действием вибрационной и ударной нагрузки, при высоких требованиях к надежности соединения, когда сварка этих соединений технологически затруднена или невозможна;

Когда нагревание мест соединения при сварке недопустимо вследствие возможности коробления, термических изменений в металлах и появляющихся значительных внутренних напряжениях;

В случаях соединения различных металлов и материалов, для которых сварка неприменима.

ВЫПОЛНЕНИЕ ПРАКТИЧЕСКОЙ ЧАСТИ РАБОТЫ

Работа с ножовкой по металлу. Отпилить часть прутка по заданному размеру.

Сверление и нарезание резьбы. Просверлить отверстие в заготовке на вертикально-сверлильном станке и нарезать резьбу вручную.

Разметить заготовку по шаблону и опилить напильником по контуру.

1. Общая характеристика обработки металлов резанием

Физико-механические основы обработки конструкционных материалов резанием. Классификация движений в металлорежущих станках. Режим резания. Геометрия режущего инструмента. Тепловыделение при резании, износ и стойкость инструмента.

2. Современные инструментальные материалы

Требования к инструментальным материалам. Современные инструментальные материалы: стали, твердые сплавы, сверхтвердые и керамические материалы, абразивные и алмазные материалы.

3. Обработка заготовок на металлорежущих станках

Общие сведения о металлорежущих станках, их классификация, отечественная система обозначения станков.

Обработка заготовок на токарных станках. Типы токарных станков, режущий инструмент и оснастка, схемы обработки.

Обработка заготовок на сверлильных и расточных станках, типы станков, инструмент и приспособления, схемы обработки.

Обработка заготовок на фрезерных станках, типы фрезерных станков, виды фрез и технологическая оснастка, схемы обработки заготовок.

Обработка заготовок на строгальных, долбежных и протяжных станках. Типы станков, режущий инструмент и схемы обработки заготовок.

Обработка заготовок на шлифовальных станках, основные схемы шлифования, абразивные инструменты.

Отделочная обработка резанием.

4. Характеристика электрофизических и электрохимических методов обработки материалов

Сущность и преимущества электрофизических и электрохимических методов обработки материалов.

Контрольные вопросы по ОМР

1. Приведите классификацию движений в металлорежущих станках.

2. Назовите параметры режима резания.

3. Опишите геометрию режущего инструмента на примере токарного проходного резца.

4. Дайте понятия износа и стойкости инструмента. От чего, главным образом, зависит стойкость?

5. Какие требования предъявляются к инструментальным материалам? Какие группы современных инструментальных материалов Вы знаете?

6. Приведите схемы основных видов обработки металлов резанием с указанием обработанной и обрабатываемой поверхности, главного движения резания и подач.

7. Назовите основные операции обработки заготовок на токарных станках.

8. Назовите основные операции обработки заготовок на сверлильных станках. Какой инструмент применяется для обработки отверстий?

9. Назовите основные операции обработки заготовок на фрезерных станках.

10. Дайте характеристику метода строгания.

11. Опишите обработку заготовок на шлифовальных станках, приведите основные схемы шлифования.

12. Что собой представляет абразивный инструмент?

13. В чем сущность электрофизических и электрохимических методов обработки материалов? Какие преимущества они дают по сравнению с обработкой резанием?

Контрольные вопросы по слесарному делу

1.Какие виды работ, применяются в различных видах производства?

2. Какое оборудование необходимо для слесарных мастерских?

3. Что называется плоскостной разметкой?

4. Назовите приспособление и инструменты, применяемые при разметке.

5. Какие материалы применяются при подготовке поверхностной разметке?

6. Что называется рубкой металла?

7. Назначение и применение слесарной рубки?

8.Какой инструмент и приспособления применяются при рубке?

9. Какие средства контроля применяются при рубке?

10. Назначение и применение правки и рихтовки.

11.Какой инструмент и приспособления применяются при правке и рихтовке?

12. Что такое гибка металла?

13.Какое оборудование, инструмент и приспособление применяются при гибке?

14. Какие способы и средства контроля применяются при гибке?

15. Назначение и применение резки.

16.Какое оборудование, приспособления и инструмент применяется при резке металла?

17. Что такое опиливание?

18. Что называется припуском на опиливание и его величина?

19.Назначение и классификация инструмента и приспособлений, применяемых при опиливании.

20. Опиловочные станки, их устройство.

21. Что называется сверлением?

22. Назначение и применение: сверления, рассверливания.

23. Из каких частей состоит сверло?

24. Что входит в режим резания при сверлении?

25.Какие контрольно-измерительные инструменты применяются при сверлильных операциях?

26. Назначение и применения операции нарезания резьбы.

27. Типы резьб, их обозначения.

28. Как выбирается диаметр внутренней и наружной резьбы?

29.Какие контрольно-измерительные инструменты применяются при нарезании резьбы?

30. Назначение, применение и виды клёпок.

Поиск материалов:

Количество Ваших материалов: 0.

Добавьте 1 материал

Свидетельство
о создании электронного портфолио

Добавьте 5 материала

Секретный
подарок

Добавьте 10 материалов

Грамота за
информатизацию образования

Добавьте 12 материалов

Рецензия
на любой материал бесплатно

Добавьте 15 материалов

Видеоуроки
по быстрому созданию эффектных презентаций

Добавьте 17 материалов

Рубка металла, инструмент для рубки.
Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, стальная лента, профиль,
пруток) следует положить на стальную плиту или на наковальню так, чтоб он
прилегал всей своей поверхностью к поверхности плиты или наковальни.
Материал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть закреплен в
тисках. Если металл имеет длину больше плиты или наковальни, его
свешивающийся конец должен опираться на соответствующие подпорки. Лист
или кусок жести с размеченным на нем контуром элемента кладут на
стальную плиту для разрезания жести. Острие зубила ставят на расстояние 1–
2 мм от размеченной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть.
Передвигая зубило вдоль контура и, одновременно ударяя по нему молотком,
вырубают фасонный элемент по контуру и отделяют его от листа жести.
Вырезание элемента из толстого листового материала выполняют сначала с
одной стороны листа, затем его переворачивают на другую сторону и
вырезают окончательно (продвигая зубило по полученному следу от острия
зубила). Вырезанный элемент по контуру обрабатывают ручным напильником.
Искривленную или помятую жесть перед разметкой следует отрихтовать на
плите резиновым или деревянным молотком. Перед укладкой листа на плиту
при рихтовке, разметке и рубке следует тщательно очистить и протереть
плиту. Жесть должна прилегать к плите всей своей поверхностью. Нельзя
пользоваться тупым или выщербленным зубилом и выщербленным или
расклепанным молотком. При разрезании вязких материалов (толстая жесть
или полосовое железо) с целью предохранения зубила от заклинивания
режущую часть зубила следует смазывать маслом или водой с мылом, что
уменьшает трение и дает возможность получать гладкую поверхность разреза.
Зубило используют для разрезания материала в случаях, когда трудно или
невозможно использовать ножницы либо пилу из­за сложности требуемой
конфигурации детали, когда отсутствуют (вообще или в данный момент)
необходимые ножницы, когда разрезаемый материал слишком твердый. Для
разрезания используют зубило, для вырезания – крейцмейсель.
Правка
Правкой называют операцию возвращения кривым или погнутым
металлическим изделиям первоначальной прямолинейной или другой формы.
Правку производят горячим или холодным способом вручную, а также с
использованием приспособлений или машин. Чаще всего подвергают правке
проволоку, горячекатаный или холоднотянутый пруток, полосовой и листовой
металл. Реже правке подвергается сортовой металл (угольники, швеллеры,

тавры, двутавры и рельсы). Материал или изделие из цветных металлов
следует править с учетом его физико­механических свойств молотком,
изготовленным из соответствующего металла. Используют молотки из
следующих цветных металлов: меди, свинца, алюминия или латуни, а также
деревянные и резиновые молотки.
Гибка металлов
Гибкой называют операцию придания металлу определенной конфигурации
без изменения его сечения и обработки металла резанием. Гибку производят
холодным или горячим способом вручную либо с использованием
приспособлений и машин. Гибку можно осуществлять в тисках или на
наковальне. Гибку металла и придание ему определенной формы может
облегчить использование шаблонов, стержневых форм, гибочных штампов и
приспособлений. Гибка большого количества металлических прутков для
придания им определенной формы возможна только в специально
сконструированных и изготовленных для этой цели штампах и гибочном
оборудовании
Инструменты и приспособления для правки/гибки металла
Для правки фасонного, листового и полосового металла используют разного
рода молотки, плиты, наковальни, валки (для правки жести), ручные винтовые
прессы, гидравлические прессы, валковые приспособления и вороты. Гибка
металла в зависимости от его толщины, конфигурации или диаметра
выполняется с помощью молотка с использованием слесарных щипцов или
кузнечных клещей на плите для правки, в тисках или в формах или на
наковальне. Можно также гнуть металл в различных гибочных
приспособлениях, гибочных машинах, в штампах на гибочных прессах и на
другом оборудовании. Разрезкой называется операция разделения материала
(предмета) на две отдельные части с помощью ручных ножниц, зубила или
специальных механических ножниц. Распиловкой называется операция
разделения материала (предмета) с помощью ручной либо механической
ножовки или круглой пилы. Простейшим инструментом для разрезки металла
являются обычные ручные ножницы, правые и левые (верхняя режущая
кромка может находиться справа или слева от нижней режущей кромки).
Ножницы могут быть ручными или стационарными, закрепленными на
верстаке. К механическим устройствам и оборудованию относятся
вибрационные ножницы и машинки, рычажные механические ножницы, а
также гильотинные ножницы и прессы. Резка листового материала, особенно
вырезка фасонных деталей, производится газовой ацетилено­кислородной
горелкой, а в ряде случаев – на фрезерных станках пальцевыми и другими

специальными фрезами. Резка пруткового материала может производиться на
токарных станках отрезными резцами. Отрезка труб производится
специальными труборезами. Для распиловки материалов используются
ручные и механические ножовки с постоянной или раздвижной рамкой,
ленточные пилы, круглые пилы и другие механизмы.
Опиливание металла, припуск на опиливание
Опиливание – это процесс снятия припуска напильниками, надфилями или
рашпилями. Оно основано на ручном или механическом снятии с
обрабатываемой поверхности тонкого слоя материала. Опиливание относится
к основным и наиболее распространенным операциям. Оно дает возможность
получить окончательные размеры и необходимую шероховатость поверхности
изделия. Опиливание может производиться напильниками, надфилями или
рашпилями. Напильники подразделяются на следующие виды: слесарные
общего назначения, слесарные для специальных работ, машинные, для
затачивания инструмента и для контроля твердости.
Зенкерование
Зенкерование – это увеличение диаметра ранее просверленного отверстия или
создание дополнительных поверхностей. Для этой операции служат зенкеры,
режущая часть которых имеет цилиндрическую, конусную, торцевую или
фасонную поверхности. Цель зенкерования – создать соответствующие
посадочные места в отверстиях для головок заклепок, винтов или болтов или
выравнивание торцевых поверхностей.
Развертывание отверстий
Развертывание дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу.
Диаметр отверстия под развертывание должен быть меньше окончательного
на величину припуска на развертывание
Разметка, её виды и назначение
Разметкой называется операция нанесения линий и точек на заготовку,
предназначенную для обработки. Линии и точки обозначают границы
обработки. Существуют два вида разметки: плоская и пространственная.
Разметка называется плоской, когда линии и точки наносятся на плоскость,
пространственной – когда разметочные линии и точки наносятся на
геометрическое тело любой конфигурации. Пространственная разметка может
быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм
и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой
заготовки используются призмы.

Конструкция зенкеров
Зенкеры выполняются из углеродистой инструментальной стали У10А, У12А,
легированной стали 9ХС или быстрорежущей стали Р9, Р12. Они могут иметь
напаянные режущие пластинки из твердых сплавов. Хвостовики зенкеров и
корпуса наборных зенкеров делаются из стали 45 или 40Х. Зенкеры могут
быть сплошными цилиндрическими, коническими, фасонными, сварными с
приваренным хвостовиком, насадными сплошными, насадными сборными.
Зенкеры малых диаметров делаются обычно сплошными, а больших
диаметров – сварными или насадными. Конусные зенкеры имеют углы при
вершине 60, 75, 90 и 120°.
Охлаждение и смазка при зенкеровании
СОЖ применяются при всех видах обработки металла резанием. Хорошая
СОЖ не вызывает корродирования инструмента, приспособления и детали, не
оказывает вредного влияния на кожу человека, не имеет неприятного запаха и
хорошо отводит тепло. При сверлении отверстий в стали используется водный
раствор мыла, 5 %­ный раствор эмульсии Э­2 или ЭТ­2; при сверлении в
алюминии – 5 %­ный раствор эмульсии Э­2, ЭТ­2 или жидкость следующего
состава: масло «Индустриальное» – 50%, керосин – 50 %. При сверлении
мелких отверстий в чугуне СОЖ не используют. При сверлении в чугуне
глубоких отверстий используется сжатый воздух или 1,5%­ный раствор
эмульсии Э­2 или ЭТ­2. При сверлении меди и сплавов на ее основе
применяется 5%­ный раствор эмульсии Э­2, ЭТ­2 или масло
«Индустриальное».
Развертывание отверстий, назначение
Развертка – это многолезвийный режущий инструмент, используемый для
окончательной обработки отверстий с целью получения отверстия высокой
степени точности и с поверхностью незначительной шероховатости. Развертки
подразделяются на черновые и чистовые. Окончательным развертыванием
достигается точность 2–3 классов (10 –7 квалитет), а при особо тщательном
выполнении – 1­го класса (6–5 квалитета) при шероховатости поверхности 7–
8 классов чистоты (высота микронеровностей 1,25–0,32 мкм). Развертывание
дает окончательный размер отверстия, требуемый по чертежу. Диаметр

отверстия под развертывание должен быть меньше окончательного на
величину припуска на развертывание
Виды разверток
Различают следующие виды разверток: по способу использования – ручные и
машинные, по форме – с цилиндрической или конической рабочей частью, по
точности обработки – черновые и чистовые, по конструкции – с
цилиндрическим хвостовиком, с коническим (конус Морзе) хвостовиком и
насадные. Насадные развертки могут быть цельными, со вставными ножами и
плавающие. Ручные развертки могут быть цельными и разжимными. Развертки
могут иметь простые и винтовые зубья. Число зубьев развертки зависит от ее
диаметра и назначения. Число зубьев у ручных и машинных разверток с
прямыми зубьями чаще всего четное (например, 8, 10, 12, 14). Развертки со
спиральными зубьями имеют лево– и правосторонние режущие части.
Разжимные и регулируемые развертки используются при ремонтных работах
для развертывания отверстий, которые имеют разный допуск, а также для
минимального увеличения уже окончательно выполненного отверстия. В
комплект конических разверток для гнезд с конусом Морзе входят три
развертки: черновая, промежуточная и чистовая (коническая) развертки.
Котельные развертки находят применение при котельных работах для
увеличения отверстий под заклепки.
Припуски на развертывание
Припуск на диаметр под развертывание после сверла, резца или зенкера, мм
Нарезание резьбы
Нарезание резьбы – это образование винтовой поверхности на наружной или
внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали. Нарезание
винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях
деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным
инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также
четырех– и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы
на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержатели и клуппы.
Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.
Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на

токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными
головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками,
вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными
головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на
резьбошлифовальных станках однониточными и многониточными кругами.
Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее
накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных
станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет
накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.
Профили резьбы, шаг резьбы
Профиль резьбы – это контур, полученный путем рассечения винтовой
поверхности плоскостью, проходящей через ось винта. Профиль резьбы
состоит из выступов и впадин витков. Ось вала является осью винтовой
поверхности. Параметрами резьбы являются наружный диаметр d, внутренний
диаметр d1, средний диаметр d2, шаг Р, угол профиля резьбы d. Профиль
резьбы делится на две части: выступы и впадины. Резьбы могут быть
однозаходные и многозаходные. Под шагом резьбы следует понимать
поступательное перемещение средней точки образующей профиля,
соответствующее одному ее полному обороту относительно оси резьбы. Шаг
резьбы определяется расстоянием между осями двух идентичных точек
следующих один за другим одноименных витков или расстоянием, на которое
перемещается гайка по винту при выполнении одного полного оборота для
однозаходной резьбы
Инструменты для нарезания внутренней резьбы, конструкция
Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчиками вручную и машинным
способом. Различают цилиндрические и конические метчики. Ручные метчики
бывают одинарные, двухкомплектные и трех­комплектные. Обычно
используют комплект, состоящий из трех метчиков: чернового, обозначенного
одной черточкой или цифрой 1; среднего, обозначенного двумя черточками
или цифрой 2; и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3.
Имеются специальные метчики: для плашек (плашечные метчики с длинной
режущей частью), для гаек, для труб, для легких сплавов, а также с
конической рабочей частью. Метчиками можно нарезать резьбу в сквозных и
глухих отверстиях или калибровать маточными метчиками ранее нарезанную
резьбу. На хвостовик ручного метчика, заканчивающийся квадратной
головкой, надевается вороток с постоянным или регулируемым квадратным
отверстием. В ряде случаев применяются комбинированные метчики,
которыми можно производить сверление и нарезание резьбы. Машинные

метчики применяются для нарезания внутренней резьбы на сверлильных и
токарных станках всех типов. Ими можно нарезать резьбы за один или
несколько проходов. За один проход нарезают резьбу с шагом до 3 мм, а за 2–
3 прохода – резьбы с более крупным шагом, особо длинные резьбы, а также
гладкие резьбы в труднообрабатываемых материалах независимо от шага. Для
нарезания резьбы в гайках на станках применяются гаечные метчики. Они
работают без реверсирования и при нарезании гайки нанизываются на
хвостовик. Различают гаечные метчики с прямым и изогнутым хвостовиком.
Для нарезания внутренней резьбы большого диаметра применяются
резьбонарезные головки с регулируемыми гребенками или сходящимися
плашками. Элементы метчика: рабочая часть, состоящая из режущей и
калибрующей частей, и хвостовик. На рабочей части нанесены спиральная
нарезка и продольные канавки для удаления стружки. Режущие кромки
получаются на пересечении спиральной нарезки и продольных канавок для
удаления стружки. Хвостовая часть заканчивается квадратной головкой для
установки в патрон. Метчики изготавливают из углеродистой
инструментальной стали У12 и У12А, быстрорежущей стали Р12 и Р18,
легированной стали Х06, ХВ, ИХ. Винтовая поверхность – это поверхность,
описываемая кривой­образующей, равномерно вращающейся вокруг оси и
одновременно совершающей равномерное поступательное движение вдоль
этой оси. Применительно к резьбовой поверхности образующей является
треугольник (для метрических и дюймовых резьб), трапеция (для
трапецеидальных резьб) и прямоугольник (для прямоугольных резьб,
например, в ходовых винтах домкратов).
Шабрение
Шабрение – это процесс получения требуемой по условиям работы точности
форм, размеров и относительного положения поверхностей для обеспечения
их плотного прилегания или герметичности соединения. При шабрении
производится срезание тонких стружек с неровных поверхностей,
предварительно уже обработанных напильником или другим режущим
инструментом. Инструменты для шабрения называются шаберами. Для
изготовления шаберов используют инструментальные углеродистые стали
У10, У10А, У12, У12А, легированную сталь Х05, а также твердосплавные
пластины, вставляемые в стальные державки. Бывшие в употреблении и
вышедшие из строя трехгранные или плоские напильники после
соответствующего шлифования также могут использоваться в качестве
шаберов. Различают ручные и механические шаберы. Они могут быть плоские
односторонние и двухсторонние, цельные и со вставленными пластинками,

трехгранные цельные и трехгранные односторонние, полукруглые
односторонние и двухсторонние, ложкообразные и универсальные
Основные виды шабрения, приемы и способы
Шабрение особенно часто применяется при обработке деталей пар трения.
Перед шабренем следует проверить степень неровности поверхности и места
неровностей, подлежащие шабрению. Для обнаружения неровностей
поверхности служат плиты, линейки, призмы, валики, щупы. При шабрении на
краску используется шабровочная краска. В ряде случаев шабрение ведется
на блеск. Для шабрения деталей на краску используют плиту или линейку, а
также краску. В качестве краски для шабрения используют смесь машинного
масла с парижской лазурью или ультрамарином, имеющую консистенцию
легкой пасты. Иногда используется смесь машинного масла с сажей. Краска
наносится тонким слоем на плиту или линейку кисточкой или чистой
ветошью, после чего плита или линейка накладывается на предназначенную
для шабрения поверхность детали. После нескольких кругообразных
движений плиты или возвратно­поступательных движений линейки по детали
или детали на плите деталь осторожно снимают с плиты. Появившиеся
окрашенные пятна на детали свидетельствуют о неровностях, выступающих на
поверхности детали; неровности удаляются шабрением.
Во время притирки детали к плите на краску на поверхности детали
появляются большего или меньшего размера окрашенные пятна, между
которыми имеются светлые промежутки. Окрашенные пятна появляются
вследствие неровностей на этой поверхности. Наиболее высокие неровности
на поверхности имеют более светлую по сравнению с краской окраску в связи
с некоторым стиранием краски при движениях притирки. Основные
выпуклости характеризуются хорошим покрытием краской и поэтому имеют
густую окраску. Светлые и блестящие пятнышки на поверхности детали
свидетельствуют об углублениях на поверхности, которые краской не
покрыты. Последовательность удаления пятен с поверхности определяет их
цвет. Шабрение начинают с самых выступающих мест, обозначенных светлым
цветом краски. Затем следуют пятна с густой окраской. Светлые пятна не
шабрятся. Степень точности и шероховатости поверхности определяется по
числу пятен краски в квадрате со стороной 25 мм (около 16 – хорошее
шабрение, 25 – очень точное шабрение).
Выбор шабера для указанных работ, правила работы с ним

Выбор шабера по форме и геометрическим параметрам зависит от свойств
обрабатываемого материала и, конечно же, от формы и размеров
прошабриваемой поверхности (см. рис.11): для обработки краев заготовки
удобнее всего использовать шабер с прямой режущей кромкой; для плоских
поверхностей более подходит шабер с радиусной режущей кромкой;
криволинейные и внутренние поверхности деталей шабрят трехгранными и
фасонными шаберами; режущая кромка шабера должна быть тем уже, чем
тверже обрабатываемый материал. К операции шабрения допускаются только
правильно заточенные шаберы. Угол заострения трехгранного шабера должен
быть 60–70°. Торцовую (режущую) поверхность плоского шабера затачивают
(относительно оси инструмента): для чугуна и бронзы, а также для особо
точного шабрения под углом 90–100°, для стали и для грубой обработки – 75–
90°, для мягких металлов – 35–40°. После заточки на заточном станке
режущие кромки шаберов доводят или заправляют на оселках зернистостью
М14 (удаляют заусенцы и неровности на кромках). Рабочее положение
шабера: угол наклона к шабруемой поверхности – 30–40°. Рабочий ход – либо
вперед, от себя, либо назад, на себя, – производится с усилием, холостой ход
– возвращение шабера в исходное положение – производится с отрывом
режущей кромки от обрабатываемой поверхности. Начинают шабрение
длинным ходом – 15–20 мм, по мере выравнивания поверхности длина хода
сокращается до 2–5 мм. Направление движений шабера каждый раз нужно
изменять, чтобы штрихи, им нанесенные, пересекались между собой под
углом 45–60°. Приемы шабрения зависят от типа обрабатываемой
поверхности. Шабрение плоских поверхностей начинают с края детали,
наиболее удаленного от слесаря, и постепенно обрабатывают всю
поверхность. Шабрят при этом только места с крупными серыми пятнами,
разбивая их на более мелкие. После предварительной обработки, которая
производится шабером с длинной режущей кромкой (20–30 мм), переходят к
окончательному шабрению, для которого используется шабер с более
короткой режущей кромкой (15–20 мм). В ходе этой операции круглые пятна
разбивают пополам, а продолговатые – на более мелкие в поперечном
направлении. Если необходимо добиться наибольшей точности поверхности
или плотности прилегания деталей друг к другу (это возможно в условиях
домашней мастерской), то следует произвести еще и точное шабрение
инструментом с короткой режущей кромкой – 10–15 мм. При шабрении
криволинейных поверхностей шабровочная краска наносится не на плиту, а на
шаблон (или контрольный стержень или вал, если шабрят, например,
внутреннюю часть подшипника). Приемы шабрения те же, что и при обработке
плоских поверхностей, а из инструментов используют в основном трехгранные

и изогнутые шаберы. Сложность шабрения внутренних углов сопряженных
поверхностей заключается в том, что они очень часто бывают труднодоступны
при работе плоским шабером. Поэтому для обработки этих участков
используются, как правило, фасонные шаберы. Вообще шабрение – одна из
самых трудоемких слесарных операций. В заводских, промышленных
условиях шабрение часто заменяют чистовым строганием широкими резцами
или шлифованием.
Притирка
Притирка – это снятие тончайших слоев металла посредством
мелкозернистых абразивных порошков в среде смазки или алмазных паст,
нанесенных на поверхность инструмента (притира). В качестве инструмента
используются притиры, изготовленные из серого чугуна перлитной структуры
или другого мягкого металла. Это один из самых точных способов обработки
поверхности металлических деталей. В результате такой обработки с
поверхности обрабатываемой детали удаляются все неровности, а также
неровности, появившиеся в результате предыдущей обработки, при
одновременном достижении очень высокой степени точности плоскостей (1
мкм). Целью притирки является получение точных посадок соприкасающихся
поверхностей деталей машин, а также точное выполнение других
поверхностей, например, в эталонных плитках.
Процесс и виды притирок
Различают два вида притирки: притирка шаржирующимся (внедряющимся в
поверхность притира) абразивом; притирка нешаржирующимся абразивом.
Первый вид притирки наиболее распространен и осуществляется свободно
подаваемым к притиру абразивом в смеси с жидкой смазкой или
предварительно шаржированным в притир абразивом в смеси с вязкой
смазкой. В соответствии с указанными видами притирки притиры делятся на
ручные, машинно­ручные, машинные (механические) и монтажные.
Притиры имеют вид плиток, притирочных плит, валиков, конусов, кругов, а
также могут иметь сложную конфигурацию в соответствии с видом
поверхности обрабатываемой детали, причем они могут быть монолитными и
разжимными
Сверление
Сверлением называется выполнение в изделии или материале круглого
отверстия с использованием специального режущего инструмента – сверла,
которое в процессе сверления одновременно имеет вращательное и

поступательное движение вдоль оси просверливаемого отверстия. Сверление
применяется в первую очередь при выполнении отверстий в деталях,
соединяемых при сборке.
Техника безопасности при рубке металла.
1.Ударная часть молотка и зубила не должна иметь наклепа, ручка гладкая без
трещин должна иметь клин.
2. Зубило должно правильно заточено.
3.Рабочие место при рубке должно быть оборудовано экраном и плитой.
4.Работать нужно в очках, при окончании разрубания металла на части, силу
удара нужно уменьшать.
Правила безопасности при опиливании.
1. Заготовка должна быть прочно зажата в тисках.
2. Нельзя работать напильником с расколотой ручкой. Ручка должна быть
хорошо насажена на хвостовик напильника.
3. Нельзя касаться ручкой инструмента детали, закрепленной в тисках, так
как это нарушает прочность её насадки.
4. Нельзя охватывать носок напильника левой рукой.
5. Запрещается сдувать стружки, удалять их голыми руками. Для этого есть
щетка­сметка.
Техника безопасности при клепке.

При клепке следует выполнять общие требования техники безопасности
(работать исправным инструментом, на рабочем месте не держать ничего
лишнего и т. д.). При регулировании пневматического инструмента нельзя
пробовать молоток, придерживая обжимку руками, так как из­за большой
силы удара удержать ее очень трудно, в результате могут быть повреждены
руки. Поддержку не следует сжимать в руках, ее лишь надо направлять на
заклепку. Клепка сопровождается резким стуком, вредно действующим на
слух и нервную систему работающих и понижающим производительность
труда.
Техника безопасности при выполнении разметки
В целях безопасности во время работы, а также в перерывах на свободные
острия чертилок и рейсмусов рекомендуется надевать предохранительные
колпачки. Разметочные риски можно накернивать как простым кернером, так
и электрическим. В последнем случае надо тщательно соблюдать правила
электробезопасности. Следует учитывать, что напряжение при контакте
корпуса кернера с размечаемой заготовкой в момент нанесения керна очень
высокое, поэтому, если изоляция токонесущих частей кернера повреждена, то
под напряжением окажутся и корпус кернера и размечаемая заготовка. Любой
рабочий, коснувшись заготовки, может также оказаться под током. Поэтому
размечаемая заготовка или деталь при работе электрическим кернером
должна быть хорошо заземлена. Устанавливая заготовки на разметочные
плиты, призмы, домкраты и другие приспособления, следует принимать меры,
предотвращающие их падение. При разметке листовых заготовок можно
порезать руки кромками материала. Поэтому укладывать заготовки на плиты
и снимать их после разметки нужно в рукавицах.
Техника безопасности при сверлении.
1. Обрабатываемые заготовки средних и больших размеров должны быть
прочно закреплены на столе станка или в приспособлениях, а небольшие
заготовки ­ удерживаться при сверлении ручными тисочками. Категорически
запрещается удерживать заготовки руками.
2. Категорически запрещается менять и устанавливать инструмент во
вращающемся шпинделе (за исключением случаев, когда в шпинделе
установлен специальный безопасный патрон для смены инструментов на ходу
станка).
3. Запрещается перебрасывать ремни с одной ступени шкива на другую при
работающем электродвигателе. Перебрасывать ремни со ступени на ступень
можно только при остановленном станке.

4. Убирать со стола стружку разрешается только щетками или крючками.
Запрещается сбрасывать стружку руками (даже защищенными рукавицами) и
сдувать ее.
5. На спецодежде не должно быть свисающих концов. Рукава должны быть
застегнуты или закатаны выше локтя. Волосы должны быть убраны под
головной убор.
6. При сверлении хрупких материалов, когда возможно отлетание стружки,
необходимо пользоваться предохранительными очками.
7. Работать электродрелью разрешается только в резиновых перчатках.
Корпус электродрели должен быть заземлен.
При правке и рихтовке металлов необходимо выполнять следующие
требования безопасности: работать только исправным инструментом
(правильно насаженные молотки, отсутствие трещин на рукоятках, и отколов
на молотках);для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать в
рукавицах;заготовку на плите или наковальне удерживать прочно. При правке
полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или
шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной
плиты или наковальни не менее чем в двух точках. Правку деформированной
заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону,
противоположную имеющейся деформации. При правке полосового и
пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться
рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной
на рукоятку.
Правила техники безопасности при гибке металла.
Молотки и кувалды должны иметь надежно заклиненные, крепкие, без сучков
и трещин рукоятки. Рабочие части молотков, бородков, подкладок, оправок
не должны иметь расклепа. Обрезки металла необходимо собирать и
складывать в отведенный для них ящик во избежание порезов ног и рук.
Листы очищать только металлической щеткой, а затем ветошью или концами.
Правку металла проводить только на надежных подкладках, исключающих
возможность соскальзывания металла при ударе. Подсобный рабочий должен
держать металл при правке только кузнечными клещами. При засыпке трубы
песком перед гнутьем в торце одной из пробок необходимо сделать отверстие
для выхода газов, иначе может произойти разрыв трубы. При гнутье труб в
горячем состоянии поддерживать их только в рукавицах во избежание ожогов

рук. Приступая к проведению занятий по шабрению поверхностей, инструктор
производственного обучения обязан внимательно осмотреть инструмент.
Шаберы не должны иметь трещин и отколов, деревянные ручки должны быть
из дерева твердых пород, без трещин и отколов, поверхность ручки должна
быть чистой и гладкой. Чтобы предохранить рукоятку от раскалывания, на
нее насаживают металлическое кольцо; рукоятка должна быть плотно и
надежно насажена на хвостовую часть шабера на 2/3 своей длины.
Правила техники безопасности при шабрении.
Для предохранения рук от пореза режущей кромкой второй конец
двусторонних шаберов необходимо закрывать специальным футляром.
Заготовки и детали, подлежащие шабрению, не должны иметь заусенцев, их
кромки должны быть притуплены. Рабочее место у заточного станка должно
быть хорошо освещено. Экраны на заточном станке не должны мешать
свободному доступу шабером к поверхности шлифовального круга. Во время
шабрения запрещается вручную удалять металлическую пыль или стружку с
обрабатываемой поверхности; сдувать частицы металла, так как это может
привести к засорению глаз (для этой цели применяют только щетки). Уход за
рабочим инструментом заключается в следующем
1. Во время работы поверхности поверочных плит, плоских и трехгранных
линеек должны быть всегда чистыми, их следует оберегать от механических
повреждений (забоин, вмятин), попадания на их контрольные плоскости грязи,
стружек, а также влаги, что может вызвать коррозию.
2. Обрабатываемую плоскость следует накладывать на контрольную плиту
(или наоборот) с большой осторожностью, не допуская ударов.
3. Для увеличения срока службы контрольной плиты следует использовать
всю ее поверхность.
После окончания работы поверочную плиту и линейки следует вытереть сухой
чистой тряпкой, промыть керосином, смазать машинным маслом и положить в
футляр.
Техника безопасности при нарезании резьбы.
При нарезании резьбы вручную в заготовках с сильно выступающими острыми
частями необходимо следить за тем, чтобы при повороте метчика с воротком
не поранить руку;

∙ во избежание поломки метчика нельзя работать затупившимся метчиком, а
при нарезании резьбы в глухих отверстиях следует чаще удалять стружку из
отверстия;
∙ особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого
диаметра (5мм и менее) во избежание поломки метчика;
∙ надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;
∙ необходимо прочно закреплять заготовку в тисках;
∙ при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы
левой руки под напильником при обратном ходе;
∙ во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный
инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих
местах.
Техника безопасности при притирке.
В процессе ручной и механизированной притирки, как и при выполнении
других слесарных операций, необходимо строго соблюдать правила техники
безопасности. Так, при ручной притирке не следует слишком быстро
перемещать деталь, так как она может упасть и травмировать работающего.
Притираемую деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки
тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и порча детали.
При выполнении притирки ручным механизированным инструментом
электрического и пневматического действия нужно соблюдать ранее
описанные правила пользования этими инструментами. Не разрешается
держать руки вблизи вращающегося притира. Нажим на притираемую
поверхность нужно осуществлять плавным последовательным усилием. При
работе притиром, укрепленным в механизированном инструменте, нужно
следить за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, он не должен
иметь трещин, неравномерных выработок и других неисправностей.
Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить в
механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы исключалось
их смещение во время работы. Нельзя очищать притираемую поверхность
голыми руками; для этого нужно пользоваться чистыми тряпками и ветошью.
Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами сопряжена с
образованием большого количества пыли, поэтому рекомендуется работать в

предохранительных очках, пользоваться защитными устройствами для
отсасывания пыли и т. д.
Техника безопасности при зенкеровании.
Тип инструмента подбирается в зависимости от материала детали, характера
проводимой обработки. Должны также учитываться месторасположение
отверстия, серийность выполняемых процессов.Исходя из заданных глубины,
диаметра, необходимой точности обработки, подбирают размер инструмента
для зенкерования и зенковки.Конструкцию зенкера и зенковки определяют по
способу крепления инструмента на станке.Материал инструмента для
выполнения зенкерования или зенковочной операции зависит от материала
обрабатываемой детали (например, существуют зенковки специально для
работ по дереву), интенсивности режима работы и некоторых других
факторов

Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря Костенко Евгений Максимович

1.1. Слесарное дело

1.1. Слесарное дело

Слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, от-пиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.