Сварщик. Отчет о производственной практике. Сормовский механический техникум. Программа производственной практики

Настоящая программа составлена в целях оказания практической помощи мастеру производственного обучения в проведении предвыпускной производственной практики учащихся профессионального училища по подготовке электрогазосварщиков 3-4 разрядов. Программа рекомендует прохождение практики в цехах предприятий, на строительстве и в частных предприятиях, занимающихся выполнением электрогазосварочных работ.

После приобретения умений и навыков, необходимых для усвоения и выполнения программы, учащимся даются конкретные задания, которые помогут им в выполнении пробных квалификационных работ. В связи с совершенствованием условий производства в программу практики могут быть внесены изменения и дополнения.

Направление учащихся на практику оформляется договором с предприятем, в котором отражаются сроки проведения, условия обеспечения безопасности выполнения работ.

По окончании практики на учащихся оформляются характеристики, заверенные печатью, в которых указываются: выполнение норм выработки, умение обращаться с технологическим инструментом, оборудованием и приспособлениями, знание технологического процесса, рекомендуемый разряд.

Учащиеся оформляют дневник производственной практики, в котором указывают виды выполняемых работ, разряд, качество выполнения работ. В конце ставится дата окончания работы, подпись ответственного лица и заверяется печатью.

Общие положения

Учащиеся проходят производственную практику на рабочих местах предприятий, где, по возможности, будут работать после окончания училища.

Фонд времени на производственную практику 540 часов в течение 15 недель. Учащиеся учебной группы согласно договоров распределяются по предприятиям района с учётом специфики профессии.

Режим труда учащихся: работа под руководством наставника или в составе бригад в одну или две смены в соответствии с режимом, действующих в цехах или на участках предприятий.
Продолжительность рабочего дня учащихся определяется Конституцией РФ и законодательством о труде подростков. Для учащихся, достигших 18-летнего возраста – 41 час в неделю, не достигших 18-летнего возраста – 36 часов в неделю.

Выпускникам, освоившим профессию, присваивается третий разряд электрогазосварщика. Лучшим учащимся по решению Государственной экзаменационной комиссии может быть присвоен четвёртый разряд.

Руководство практикой осуществляет мастер производственного обучения с помощью высококвалифицированных рабочих. Контроль за ходом практики осуществляют старший мастер и заместитель директора училища по учебно-производственной работе согласно графика контроля.

Цели и задачи

Целью предвыпускной производственной практики, как заключительного этапа учебно-воспитательного процесса, является завершение производственного обучения и подготовка будущего рабочего к самостоятельной высокопроизводительной работе на предприятии.

Основные задачи предвыпускной производственной практики:
Адаптация учащихся в конкретных производственных условиях.
Воспитание сознательной дисциплины, товарищеской взаимопомощи, уважения к традициям предприятия и стремления приумножить их.
Закрепление и совершенствование профессиональных знаний, умений и навыков по избранной профессии.
Накопление опыта самостоятельного выполнения работ электрогазосварщика 3-4 разрядов.
Изучение технической документации, новых производственных технологий.
Приобретение навыков работы на современном оборудовании.
Формирование таких профессионально-ценных качеств, как быстрота реакции, аккуратность, согласованность действий, наблюдательность.

Виды работ

Учащиеся должны выполнять работы электрогазосварщика 3-4 разряда.

Инструктаж по безопасности труда, изучение инструкций по организации рабочего места и безопасным приёмам работы. Осмотр рабочего места, проверка наличия и исправности инструментов и приспособлений, сигнальных и защитных приборов, противопожарного инвентаря. Чёткое и правильное ведение дневников.
Выполнение работы на рабочих местах. Соблюдение рабочих параметров, требований, технологического процесса. Периодический контроль качества продукции, работы оборудования.
Соблюдение порядка действий при неисправностях оборудования.
Изучение и применение передовых высокопроизводительных приёмов и методов труда, инструментов, приспособлений, оснастки, применяемых при сварочных работах.
Осуществление мероприятий по наиболее эффективному использованию рабочего времени, предупреждению брака, экономному расходованию материалов.
Подготовка рабочего места к сдаче. Выполнение обязательств по образцовому содержанию рабочего места. Сдача смены. Ведение записей в дневнике.

Тематический план

При каждом перемещении во время прохождения практики необходимо проводить трёхчасовой инструктаж по безопасности труда для выработки и закрепления автоматических навыков по безукоризненному выполнению требований безопасности труда (за счёт времени на каждую тему).

1. Инструктаж по безопасным условиям труда и знакомство с рабочим местом (12 ч)
2. Самостоятельное выполнение работ ручной дуговой сварки (252 ч)
1) Сварка балок и рам
- Заготовительные операции
- Сборка деталей под сварку
- Сварка балок двутаврового сечения
- Сварка балок коробчатого сечения
- Сварка рам
2) Сварка решетчатых конструкций
- Заготовительные операции
- Сборка деталей под сварку
- Сварка решетчатых конструкций
3) Сварка трубных конструкций
- Заготовительные операции
- Сборка деталей под сварку
- Сварка трубопроводов
4) Сварка оболочковых конструкций
- Заготовительные операции
- Сборка деталей под сварку
- Сварка резервуаров
5) Наплавка и резка деталей
- Наплавка деталей под механическую обработку
- Ручная дуговая резка
- Резка и подгонка деталей из профильного металлопроката
- Резка заготовок из легированной стали
4. Контроль сварочных работ (36 ч)
3. Самостоятельное выполнение работ газовой сварки (150 ч)
- Сварка глушителей
- Устранение дефектов деталей автомобилей наплавкой
- Устранение раковин в отливках
- Сварка резервуара для негорючих жидкостей
- Сварка вентиляционных труб
- Сварка безнапорных труб для воды
- Устранение дефектов арматуры из бронз и латуни
- Наплавка сталей на дефектные поковки
- Пайка деталей из ковкого чугуна
- Кислородная резка
4. Контроль сварочных работ (24 ч)
5. Изучение и применение прогрессивной технологии и передовых методов и приёмов труда (30 ч)
- Изучение способов повышения производительности
- Сварка трёхфазной дугой
- Сварка лежачим электродом
- Сварка с глубоким проплавлением
6. Квалификационные экзамены (36 ч)

Министерство образования Пензенской области

Государственное автономное профессиональное

образовательное учреждение Пензенской области

«Пензенский многопрофильный колледж»

УТВЕРЖДАЮ

Начальник отделения строительства

ГАПОУ ПО ПМПК

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

профессия 15.01.05 «Сварщик»

(электросварочные и газосварочные работы)

срок обучения 2,5 года

профессия по общему классификатору (ОК 016-94)

1. Электрогазосварщик

Согласовано:

_____________________

Пенза, 2015г.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Настоящая программа практики предназначена для подготовки квалифицированных рабочих по профессии «Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)» по программе среднего профессионального образования.

Программа включает в себя: пояснительную записку, профессиональные и общие компетенции, сводно-тематический план производственного обучения, учебную программу.

Организация обучения осуществляется на основе перечня профессий начального профессионального образования и федерального государственного образовательного стандарта начального профессионального образования (ФГОС СПО)

В программе предусмотрена конкретная номенклатура профессий, отражающих рынок рабочей силы региона, определяется содержание профессиональных компетенций с учётом специфики региона.

Профессиональная характеристика отражает содержательные параметры профессиональной компетенции: её основные виды, а также их теоретические основы.

Требования к результатам обучения является основными параметрами при оценке качества подготовки обучаемых по профессии «Сварщик» (электросварочные и газосварочные работы).

Выполнение этих требований служит основанием для выдачи выпускникам документов государственного образца об уровне квалификации по профессии «Сварщик» (электросварочные и газосварочные работы).

Рабочая программа профессионального обучения разработана на основе Федерального государственного образовательного стандарта по профессии, Положения об учебной практике (производственном обучении) и производственной практике обучающихся, осваивающих основные профессиональные образовательные программы

Организация-разработчик:

Государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Пензенской области «Пензенский многопрофильный колледж» отделение строительства (далее - ГАПОУ ПО ПМПК)

1. ПАСПОРТ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

1. Область применения программы:

Рабочая программа учебной практики является частью основной профессиональной образовательной программы в соответствии с ФГОС СПО по профессии Сварщик (электросварочные и газосварочные работы) в части освоения квалификаций:

Газосварщик,

Электрогазосварщик,

Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах,

Электросварщик ручной сварки,

Газорезчик

и основных видов профессиональной деятельности (ВПД):

1. Подготовительно-сварочные работы.

3. Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление.

4. Дефектация сварных швов и контроль качества сварных соединений.

Рабочая программа учебной практики может быть использована в дополнительном образовании и профессиональной подготовке по профессиям рабочих:

19756 Электрогазосварщик;

19906 Электросварщик ручной сварки;

11620 Газосварщик.

1.2. Цели и задачи производственной практики:

Формирование у обучающихся первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности для освоения рабочей профессии, обучение трудовым приемам, операциям и способам выполнения трудовых процессов, характерных для соответствующей профессии и необходимых для последующего освоения ими общих и профессиональных компетенций по избранной профессии.

Требования к результатам освоения производственной практики

В результате прохождения учебной практики по видам профессиональной деятельности обучающийся должен уметь:

1.3. Количество часов на освоение рабочей программы учебной практики (производственного обучения):

Всего - 540 часов, в том числе:

В рамках освоения ПМ 01. - 72 часа

В рамках освоения ПМ 02. - 270 часов

В рамках освоения ПМ 03. - 162 часа

В рамках освоения ПМ 04. -36 часов

1.4. Количество часов на освоение рабочей программы производственной практики:

ПП - 52 недель - 312 часа

В рамках освоения ПП 01. - 36 часа

В рамках освоения ПП 02. - 138 часов

В рамках освоения ПП 03. - 102 часа

В рамках освоения ПП 04. -36 часов

2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Результатом освоения рабочей программы производственной практики является сформированность у обучающихся первоначальных практических профессиональных умений в рамках модулей ОПОП СПО по основным видам профессиональной деятельности (ВПД),

3. ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

3.1.Тематический план производственной практики

Для характеристики уровня освоения учебного материала используются следующие обозначения:

2 - репродуктивный (выполнение деятельности по образцу, инструкции или под руководством);

3 - продуктивный (планирование и самостоятельное выполнение деятельности, решение проблемных задач)

4. УСЛОВИЯ РЕАЛИЗАЦИИ РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКИ

4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению

Реализация рабочей программы учебной практики предполагает наличие предприятий и организаций Пензенской области, осуществляющих электросварочные и газосварочные работы на основе прямых договоров с ГБОУ СПО ПО «ПМПК».

Оснащение предприятий или организаций:

1.Оборудование:

1. Пост ручной дуговой сварки.

2. Газосварочный пост.

3. Пост для полуавтоматической сварки в защитном газе.

4. Сварочные посты ручной дуговой сварки постоянного тока.

5. Сварочные посты ручной дуговой сварки переменного тока.

6. Оборудование и оснастка для выполнения сборочно-сварочных работ.

7. Электроды для сварки.

2. Инструменты и приспособления:

1.Набор слесарных и измерительных инструментов.

2. Инструмент для ручной и механизированной обработки металла.

3. Наборы контрольно-измерительного инструмента для проверки разделки кромок.

4. Наборы контрольно-измерительного инструмента для проверки точности сборки.

5. Приборы для определения твердости металлов.

6. Сборочно-сварочные приспособления.

7. Универсальные и специальные приспособления.

8. Контрольно-измерительный инструмент и шаблон.

9. Слесарный инструмент электросварщика.

10. Приспособления для правки и рихтовки.

3. Средства обучения:

1. Техническая документация на различные виды обработки металла.

2. Журнал инструктажа по безопасным условиям труда.

3. Технологическая документация.

4. Средства индивидуальной и коллективной защиты.

4.2. Общие требования к организации образовательного процесса

Производственное обучение проводится мастерами производственного обучения и наставниками на предприятии профессионального цикла. Производственное обучение проводится концентрировано.

4.3. Кадровое обеспечение образовательного процесса

Мастера производственного обучения, осуществляющие руководство производственной практикой обучающихся, должны иметь квалификационный разряд по профессии 3-4, высшее или среднее профессиональное образование по профилю профессии, проходить обязательную стажировку в профильных организациях не реже 1-го раза в 3 года.

5. КОНТРОЛЬ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВОЕНИЯ ПРОГРАММЫ

УЧЕБНОЙ ПРАКТИКИ

Контроль и оценка результатов освоения учебной практики осуществляется руководителем практики в процессе проведения учебных занятий, самостоятельного выполнения обучающимися заданий, выполнения практических проверочных работ. В результате освоения учебной практики в рамках профессиональных модулей обучающиеся проходят промежуточную аттестацию в форме дифференцированного зачета.

В первой части рассказал о том, что случилась авария с петлёй от ворот, и был приобретен бытовой сварочный аппарат инверторного типа. Самостоятельные попытки с наскока устранить аварию, приварив петлю, окончились неудачей. Понимая, что рекомендации и советы из интернета ничего не дают, посетил 4-х часовые курсы сварщиков, благо они были бесплатны, как бонус к покупке.

Почему теория никогда не заменит практику

Сразу скажу, по окончании столь скоротечных курсов, сварщиком я не стал. Но после этого мне понадобилось всего два дня, чтобы, потренировавшись, получить первое надёжное сварное изделие. Петлю кстати тоже уже приварил.

Начну по порядку, что именно было не так. Шлем сварщика имеет «транспортировочные защитные пластины». В краткой инструкции ничего про них не сказано, а оказалось их необходимо удалить. На фото ниже видна пластина, которую просто можно выкинуть, и прозрачная, которая защищает глаза при поджиге дуги. При этом затемнённый щиток откинут, он задвигается в момент возникновения дуги. С прозрачной пластины нужно снять ещё и защитную плёнку.

Место сварки должно быть зачищено. Чем качественнее зачистка, тем надёжнее шов. Мои жалкие попытки варить как есть, дали примерно такой же жалкий результат. Кроме того, по окончании сварки необходимо зачистить шов от окалины. Для этого используется молоток и такая вот очень жёсткая щётка.

Отбили молотком и зачистили щёткой. После этого надо дать шву возможность набрать прочность – несколько часов. Чем толще шов, тем больше времени до нагрузки. Понятно, что ничего из этого я не делал правильно. Правильно – добиться чистого металла шва.

Сама дуга, которая и формирует сварочный шов, в моём представлении оказалась совсем не тем, что она есть на самом деле. На фото видно, что шва не вышло – цепочка капель металла.

Как правильно выбрать диаметр электрода

Теперь о том, как надо делать правильно. Прежде всего – выбор диаметра электрода. Он зависит от толщины свариваемого металла, а также требуемой надёжности соединения. Попытка приварить пруток к балке электродом 3 мм. и дала этот печальный итог. Правильный выбор – электрод диаметром 5 мм.

От диаметра электрода и требуемых характеристик шва зависит правильная установка силы тока.

Посмотрим на это фото внимательнее – мы видим «подсказки» в виде указаний на диаметр электрода. На самом деле это условно-справочное значение максимальной силы тока для нормального (горизонтального) шва этого диаметра электрода. Попытка использовать именно эти установки также ни к чему хорошему не приводит – отключения сети были связаны с неверным выбором этого параметра. Чем выше ток и меньше диаметр, тем вероятнее отключение защитного автомата.

На самом деле, для правильного выбора силы тока при одном диаметре электрода важно: Расположение шва. Для горизонтального и для наклонного (вертикального) шва она будет разной; Наклон электрода. Правильно варить под углом к линии шва, но можно и держать электрод вертикально – изменив силу тока регулятором; * Направление движения электрода. Тут пояснение. Если мы, стоя лицом к шву наклонили электрод на 45 градусов, то можно варить слева направо, и тогда сварочная ванна будет следовать за электродом. Но можно и справа налево, и тогда электрод будет как бы нагнетать волну в сварочной ванне, гоня её перед собой.

Наклон электрода задаёт электрододержатель, фотография вышла не очень, но видно, что фиксатор имеет форму разнонаправленных канавок.

Выбор силы тока и ее регулировка

Теперь практически как это выглядит при работе с электродом, диаметром 5 мм., позволяющим сварку при прямой (электрод в клемме минус) и обратной (электрод в клемме плюс) полярности.

Рекомендуемый интервал в паспорте сварочного аппарата 160 – 220. Для горизонтального шва выбираем значение 200, тренироваться начинаем на толстой пластине металла, ничего к ней не приваривая. Задача поджечь дугу, и удерживая электрод на высоте диаметра (примерно 5 мм.), медленно и равномерно вести сварочную ванну. Перед этим желательно потренироваться на выключенном аппарате, поскольку это самое сложное в процессе – удерживая электрод (который выгорает) на постоянной высоте, обеспечить его равномерное движение.

Включение аппарата производим только после того, как убедились что:

• Электрод закреплён в электрододержателе;
• Клемма земли надёжно закреплена на элементе, который варим;
• Регулятор силы тока установлен на минимум;
• Только после этого включаем сварочный аппарат!
• По окончании работ регулятор силы тока возвращаем в минимум и только после этого аппарат выключаем.

Скажу честно, именно научится держать на весу электрод, в условиях ограниченной видимости, да ещё и равномерно его вести над поверхностью оказалось самое сложное.

В нашем примере сила тока 200 оказалась велика, и была понижена до 190. Это позволило сформировать красивый шов на горизонтальной поверхности. Когда начал приваривать к пластине другую железку, пришлось силу тока повысить до 210.

Обратите внимание на фото ниже. Шкала нелинейная, поэтому точное значение установить довольно сложно, плюс очень мягкий регулятор, который легко перекрутить или не докрутить.

В этом и заключается вторая тренировка – научится регулировать силу тока, добиваясь ровного шва. После нескольких попыток можно научится видеть брызги – тока много, или увидеть разрывы в шве, пока он не остыл – это тока мало. Впрочем, это как велосипед, один раз проехал пять метров – уже научился.

В итоге у меня накопилось некоторое количество таких вот железок.

Здесь важно, меняя режимы тока, учась правильно двигать электрод, запоминать, что и в какой момент делаешь. Мне было удобнее делать по три захода, после чего я оценивал что выходит. В итоге освоил (с помощью практики) правильную настройку тока для разных режимов сварки горизонтального шва.

С наклонными швами было сложнее. Ток для такого шва потребовался меньший. Причём прямая зависимость – чем вертикальнее шов, тем ниже ток. В моём случае надёжный сварной шов получился при токе в 170. При практических занятиях самое сложное было поверить, что металл, расплавленный, никуда не стекает, оставаясь в шве. Честное слово, правильнее это увидеть, чем самому себе объяснить, что жидкость никуда не утечёт. На самом деле всё логично, металл расплавлен только в зоне контакта, а при правильном движении электрода не успевает стечь, оплывая каплями, но формируя шов.

На самом деле первый качественный вертикальный шов, по сути, Ваша уверенность, что процесс сварки освоен, и теперь нужно только совершенствоваться.

1. Контакт минусовой клеммы очень важен. Прицепляя её к элементу, пошевелите крокодилом, чтобы все зубья имели контакт.
2. Постоянный ток – это очень опасная вещь. Прежде чем начать сварку, убедитесь, что между Вами и свариваемыми деталями нет мостика для тока. Это может быть и влажность, особенно влажность , поэтому несколько раз осмотритесь, и подумайте, всё ли правильно сделали.
3. Работа с электродом на весу не простое занятие, неровности шва неизбежны, поэтому ведите электрод не прямолинейно, а маленькими (2-3 мм.) зигзагами – рука при таком движении меньше устаёт и расстояние до шва будет точнее.
4. При сварке тонких пластин металла сварной шов изменит их геометрию при остывании. Чем тоньше металл и длиннее шов, тем важнее делать шов не сплошным, а прерывистым. Если есть возможность обварить такое соединение с двух сторон, то точки сварки должны чередоваться. С одной стороны шов, с другой пропуск, и наоборот.
5. Разные металлы требуют разного подхода. Прежде чем начинать сварку двух деталей, стоит убедиться, что они из одинакового металла . Ещё лучше понимать из какого именно. Иначе чёрная сталь, приваренная к стали легированной, отвалится сама собой даже при правильном шве.
6. После того, как сварной шов остыл и набрал прочность, его необходимо покрыть антикоррозионным составом. Дело в том, что металл шва и соединяемых элементов различен, а это приводит к ускоренной коррозии (помните курс школьной химии?).
7. Не существует идеальной системы против «прилипания электрода». Есть защита по токам, которые облегчают отрыв залипшего электрода. Правильнее всего оторвать прилипший электрод резким боковым движением, иначе он выскочит из держателя.
8. Чем больше на Вас надето резины (обувь, перчатки и пр. вплоть до куртки), тем безопаснее будет процесс. Меня разок дёрнуло, так я сразу научился под ноги резиновый коврик стелить, а то земля это такое дело, если рядом с источником тока, то проводимости может хватить, чтобы стукнуть.
9. Последняя кнопка, которая при включении нажимается на сварочном аппарате – кнопка сеть. Эта же кнопка последняя, нажимаемая при выключении.
10. Если Вам дорога жизнь как память, не пытайтесь менять электрод на включённом аппарате, даже при помощи «хорошо изолированных плоскогубцев».
11. Меняйте защитное стекло в шлеме до тех пор, пока не подберёте такое, которое позволяет видеть в деталях то, что Вы делаете. Отличная штука, регулируемая яркость пропускания стекла, но стоят такие шлемы больших денег. А вот стандартные стёкла можно купить очень недорого, а заменить его – открутить два винтика. Если плохо видно шов и то, что Вы делаете – откажитесь от работы, смените стекло. Ничего хорошего из работы на ощупь не выйдет.
12. Прежде чем начать варить – поставьте электрод в держателе под разными углами и с разных сторон. Найдите наиболее удобное для Вашей ладони положение рукоятки и наклона электрода. Я насчитал пять способов, из которых лично мне удобны два.
13. Не пытайтесь варить левой рукой, если Вы правша и есть другой способ. Из такой работы толка выйдет ещё меньше, чем из-за неопытности.

И главное. Вы сможете сэкономить много времени и даже денег, внимательно почитав эти заметки и потренировавшись предварительно самостоятельно. Но настоятельно рекомендую после того, как освоите эти приёмы, всё же посетить курсы сварки, или внимательно понаблюдать за работой профессионала. Может быть, попросив его «дай попробовать». Практика это прекрасное продолжение любой теории, но наличие наставника – это самое лучшее продолжение практики!

в этом случае для возвратного движения ползунов служат пружины. В таких машинах получают поковки квадратного, прямоугольного и других сечений.

Поперечно-клиновой прокаткой (рис.14.5.в) получают заготовки валов и осей с резкими ступенчатыми переходами диаметром от 12 до 120 мм. Деформирование может осуществляться инструментом в виде двух валков, валка и сегмента или двух плоских плит. Плоско-клиновой инструмент наиболее прост и обеспечивает получение валов сложной конфигурации с высокой точностью. Заготовка 2 из круглого прокатанного прутка после нагрева автоматически перемещается в рабочую зону клиньев 1 в их исходном положении. Клиновой инструмент, закрепленный в подвижной салазке станка, совершает прямолинейное движение. Заготовка прокатывается между двумя клиновыми плитами.

Раскатка кольцевых заготовок на раскатных станах получила особенно большое распространение при производстве колец подшипников. Схема процесса показана на рис. 14.5.г. Заготовка 1 представляет собой кольцо с меньшим диаметром и большей толщиной стенки, чем у поковки. Заготовки получают штамповкой на молотах или горизонтально-ковочных машинах. При подведении к заготовке 1, надетой на валок 2, быстро вращающегося валка 3 заготовка и валок 2 начинают вращаться. При дальнейшем сближении валков 2 и 3 увеличивается наружный диаметр заготовки за счет уменьшения толщины и происходит ее контакт с направляющим роликом 4, обеспечивающим получение правильной кольцевой формы поковки. После касания поковкой контрольного ролика 5 раскатка прекращается.

Раскаткой получают поковки колец с поперечными сечениями различной формы наружным диаметром 70…700 мм и шириной 20…180 мм.

Штамповка жидкого металла

Штамповка жидкого металла является одним из прогрессивных технологических процессов, позволяющих получать плотные заготовки с уменьшенными пропусками на механическую обработку, с высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами.

Технологический процесс штамповки жидкого металла объединяет в себе процессы литья и горячей объемной штамповки.

Процесс заключается в том, что расплав, залитый в матрицу пресс-формы, уплотняют пуансоном, закрепленным на ползуне гидравлического пресса, до окончания затвердевания.

Сопряжение пуансона и матрицы образует закрытую фасонную полость. Наружные контуры заготовки получают разъемной формой, если деталь имеет наружные выступы, или неразъемной формой – при отсутствии выступов. Внутренние полости образуются внедрением пуансона в жидкий металл.

После извлечения из пресс-формы заготовку подвергают различным видам обработки или используют без последующей обработки.

Под действием высокого давления и быстрого охлаждения газы, растворенные в расплаве, остаются в твердом растворе. Все усадочные пустоты заполняются незатвердевшим расплавом, в результате чего заготовки получаются плотными, с мелкокристаллическим строением, что позволяет изготавливать детали, работающие под гидравлическим давлением. Этим способом можно получить сложные заготовки с различными фасонными приливами на наружной поверхности, значительно выходящими за пределы основных габаритных размеров детали.

1. Введение.

2. Назначение изделия, конструкция.

3. Выбор сварочного оборудования, приспособления и инструменты.

4. Материалы, применяемые при сварке.

5. Требования к подготовке деталей под сварку.

6. Выбор ориентировочных режимов сварки.

7. Процесс сварки (технология и техника).

8. Контроль качества сварочных соединений (готовых изделий и конструкций).

9. Техника безопасности и пожарные мероприятия при выполнении сварочных работ.

10. Использованная литература.

1. ВВЕДЕНИЕ

1) В условиях научно-технического прогресса особенно важно развитие определяющих его областей науки, техники и производства. Практически нет ни одной отрасли машиностроения, приборостроения и строительства, в которой не применялись бы сварка и резка металлов. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины – от сотых долей миллиметра до нескольких метров.

В 1802 г. русский академик В.В. Петров впервые в мире открыл и описал явление электрической дуги, а также указал на возможность использования ее теплоты для расплавления металлов. В 1882 г. русский академик Н.Н. Бенардос изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В 1888 г. русский инженер-металлург Н.Г. Славянов разработал металлургические основы дуговой сварки, создал первый автоматический регулятор длины сварочной дуги и изготовил первый в мире сварочный генератор.

По уровню развития сварочного производства Россия является ведущей страной в мире. В 1969 г. на борту космического корабля «Союз-6» Валерий Кубасов с помощью установки «Вулкан» провел автоматическую электронно-лучевую и дуговую сварку и резку металлов в космосе; в 1984 г. на борту космического корабля «Салют-7» Светланой Савицкой и Владимиром Джанибековым выполнены ручная сварка, резка, пайка и напыление металлов в открытом космосе.

2) Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (ГОСТ 2601-84). Различают два вида сварки: сварку плавлением и сварку давлением.

Сущность сварки состоит в том, что металл по кромкам свариваемых частей оплавляется под действием теплоты источника нагрева. Сущность сварки давлением состоит в пластическом деформировании металла по кромкам свариваемых частей путем их сжатия под нагрузкой при температуре ниже температуры плавления.

К сварке плавлением относится также газовая сварка, при которой для нагрева используется тепло пламени смеси газов, сжигаемой с помощью горелки (ГОСТ 2601-84). Способ газовой сварки был разработан в конце прошлого столетия, когда началось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена.

Газовая сварка применяется во многих отраслях промышленности при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали, сварке изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и других цветных металлов и их сплавов. Разновидностью газопламенной обработки является газотермическая резка, которая широко применяется при выполнении заготовительных операций при раскрое металла. Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки. Особенность контактной сварки – высокая скорость нагрева и получение сварного шва, это создает условия применения высокопроизводительных поточных и автоматических линий сборки узлов автомобилей, отопительных радиаторов, элементов приборов и радиосистем. Сварку плавлением в зависимости от различных способов, характера источников нагрева и расплавления свариваемых кромок деталей можно условно разделить на следующие основные виды:

Электрическая дуговая, где источником тепла является электрическая дуга;

Электрическая сварка, где источником теплоты является расплавленный шлак, через который протекает электрический ток;

Электронно-лучевая, при которой нагрев и расплавление металла производится потоком электронов;

Лазерная, при которой нагрев и расплавление металла происходит сфокусированным мощным лучом микрочастиц – фотонов;

Газовая, при которой нагрев и расплавление металла происходит за счет тепла пламени газовой горелки.

2. НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ, КОНСТРУКЦИЯ.

Оболочка корпуса, состоящая из днищевого, двух бортовых и палубного перекрытий, подкрепляется изнутри поперечными и продольными переборками и промежуточными палубами и платформами, необходимость которых, а также их количество и расположение определяются размерами и назначением судна.

Вместе с оконечностями и штевнями они образуют основной корпус и относятся поэтому к числу основных конструктивных элементов корпуса.

Наружная обшивка образует непроницаемую оболочку, которая предотвращает попадание воды внутрь судна сверху (настил верхней палубы), обеспечивает плавучесть судна (наружная обшивка) и непотопляемость при повреждении наружной обшивки днища (настил второго дна). Кроме того, настил второго дна образует междудонное пространство.

Наружная обшивка представляет ряд поясьев, состоящих из отдельных листов, расположенных длинной кромкой вдоль корпуса судна. Ширина поясьев – 1,5-2,5 м., а на крупных судах – 3,0-3,2 м. Длина листов – до 16 м.

Разбивка наружной обшивки на поясья производится на чертеже растяжки наружной обшивки, который представляет собой наружной обшивки одного борта на плоскость. Так как ширина растяжки наружной обшивки в оконечностях меньше, чем в средней части судна, поясья наружной обшивки в районе оконечностей начинают сужаться.

Во избежание чрезмерного сужения в этом случае вводят потери, т.е. поясья, в которые переходят два смежных суженных пояса, заканчиваемы в одном сечении.

В этом случае производится замер борта на судне 001 СБ.

Горизонтальный киль в средней части судна делают толще примыкающих к нему поясьев днищевой обшивки. Ширстрек также утолщают.

Толщина листов наружной обшивки в оконечностях меньше, чем в средней части судна (кроме судов ледового плавания). Для соединения листов наружной обшивки и настилов палуб и второго дна используют сварку. На судах, имеющих ледовые подкрепления, бортовая обшивка в районе ватерлинии делается утолщенная – это так называемый ледовый пояс. Кроме него, иногда утолщают листы, примыкающие к большим вырезам в палубе (например в районе грузовых люков или в местах соединения с поперечными переборками. Крайние примыкающие к борту листы палубного настила составляют палубный стрингер: его делают толще, чем другие листы палубного настила и располагают вдоль судна. В виде исключения иногда прибегают к пленке – в месте соединения палубного стрингера с ширстреком, а при необходимости образования так называемых барьерных швов – в районе скулы и по верхней палубе. Барьерные швы, идущие вдоль судна, препятствуют распространению случайных трещин по всему поперечному сечению наружной обшивки палубы.

При ремонте корпусов по Правилам регистра применяются стали нормальной прочности категории А, В, Д, Е, и повышенной прочности категорий А32, Д3, Е32, А36, Е36, А40, Д40, Е40.

В качестве эквивалентных для указанных категорий стали ГОСТ 5521 предусматривает следующие марки:

Для В-сталь марок Ст3 сп4, Ст3 пс4, Ст3 Гпс4;

Для Д-сталь марки С;

Для А 32, Д32, Е 32 – сталь марок 09Г2 и 09Г2С;

Для А36, Д36, Е36 – сталь марки 10Г2 С1Д;

Для Д40 и Е40-сталь марки 10 ХСНД (СХЛ-4).

В данной конструкции используется листовой металл марки ВСт3 сп.

Сталь марки Ст3 может быть кипящей, спокойной и полуспокойной. Сталь группы В по способу производства делится на мартеновскую и конвеерную. Впереди марки стали ставится обозначения группы стали В и способ производства (М или К). В сталях, предназначенных для сварных конструкций, особенно точно регламентируется содержание химических элементов, так как даже незначительное увеличение содержания углерода серы и фосфора отрицательно влияет на свариваемость ВСт3ст4.

Углерод – 0,14-0,22

Марганец – 0,40-0,65

Кремний – 0,12-0,30

Сера – 0,055

Фосфор – 0,045

Данная сталь относится к хорошо свариваемым. Также эта сталь хорошо рубится гильотиной и хорошо режется газом.

3. ВЫБОР СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТЫ

Чтобы изготовить лист бортовой обшивки применяем следующее оборудование:

Тельфер – это небольшой подъемный кран, находящийся внутри цеха, используемый для перемещения деталей по цеху.

Турбинка – это электрическая машинка для снятия кромок и удаления зазоров зачистки металла. Состоит из электрического двигателя и наждачного диска.

Гильотина – предназначена для рубки металла толщиной от 5 мм и выше.

Сварочный преобразователь ПСО-500 – служит для преобразования переменного тока в постоянный ток, используемый для питания сварочной дуги. Преобразователь имеет генератор сварочного тока и электродвигатель, расположенный в общем корпусе. Якорь генератора электродвигателя расположен на одном валу, подшипники которого установлены в крышках корпуса. На вал электродвигателя насажен вентилятор, предназначенный для охлаждения агрегата во время работы. Для регулирования сварочного тока пользуются маховичком реостата. При вращении маховичка по часовой стрелке ток увеличивается, а при вращении против часовой стрелки – уменьшается. Величина сварочного тока измеряется амперметром.

Для зажигания электрода и подвода к нему сварочного тока служит электродержатель. Согласно ГОСТ 14651-69 электродержатели выпускаются трех типов в зависимости от силы сварочного тока: I типа – для тока 125 А; II типа – для тока 125-315 А; III типа – 315-500 А.

Щитки и маски изготовляются по ГОСТ 1361-69. материалом служит черная фибра или пластмасса с матовой поверхностью. Масса щитка не должна превышать 0,48 кг, маски – 0,50 кг.

Для зачистки металла и сварного шва используют: молоток-шлакоотделитель (кира), и металлическая щетка.

4. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ СВАРКЕ

Электроды: ввиду большого разнообразия применяемых покрытий делятся на типы не по составу покрытий, а по назначению электродов и механическим свойствам (прочности и пластичности) металла шва (наплавленного металла) и сварного соединения, получаемых при сварке электродами данного типа. Электроды Э42 свидетельствуют о том, что электрод предназначен для сварки конструкционных сталей и обеспечивает предел прочности при сжатии 42 кгс/мм кв.

Электроды: СМ-11 позволяют сваривать швы в любом пространственном положении и обеспечивают получение поплавленного металла без трещин, с высокой пластичностью, ударная вязкость поплавленного металла при сварке этими электродами 14-16 кгс/мм куб. Также можно использовать такие типы по ГОСТ (67-60 ЭЛУР-10, Э34, Э42, Э46 – для сварки низколегированных и низкоуглеродистых сталей). Э45А, Э50, Э50А, Э55 – для сварки среднелегированных и низкоуглеродистых сталей. Э60, Э60А, Э70, Э85, Э100, Э125, Э145 – для сварки среднеуглеродистых и низколегированных сталей, относящихся к маркам ОМА-2, ОЗЦ-1, ОММ-5, ЦМ-7, АНО-1, ОЗС-3, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-2, УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/65,

Сварочная проволока используется по ГОСТу 2246-40 и бывает:

Низкоуглеродистая – марки Св-08, Св-08А, Св-08АА и т.д.

в этой конструкции используем электроды типа Э45А марки УОНИ-13/45.

УОНИ-13.

Электроды УОНИ-13 дают хорошо раскисленный плотный направленный металл, содержащий несколько повышенное количество марганца и кремния и обладающий высокими механическими свойствами. Металл, направленный электродами УОНИ-13, обладает высокой плотностью, значительной ударной вязкостью, достигающей 25-30 кгс/см2 для УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 как правило, в металле, направленном электродами УОНИ-13, не образуется трещин. Поэтому электроды с покрытием УОНИ-13 считаются одними из лучших и применяются для сварки особо ответственных конструкций, которые испытывают ударные нагрузки и вибрации, а также действие повышенных и пониженных температур.

Поскольку покрытие УОНИ-13 не содержит органических соединений (например крахмала) они выдерживают длительное прокаливание (до 350-400°С), что облегчает их просушку и делает менее восприимчивыми к влаге.

Сварка электродами УОНИ-13 на переменном ток необходимо включить в цепь осциллятор, обеспечивающий устойчивое горение дуги.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ

Заменяемая часть обшивки корабля подготавливается в цеховом помещении из листового металла. На ровную поверхность укладывается лист металла, где производится разметка, резка ацетилено-кислородным резаком или рубка тиной и разделка кромок.

Линии контура выреза по возможности следует совмещать с имеющимися подстроечными сварными соединениями. При этом у каждого конца выреза такие сварные соединения должны распускаться на длине, равной 20 толщинам, но не больше 300 мм.

Следует избегать скученности сварных швов, пересечения их под острым углом, а также близкого расположения параллельных стыков швов и угловых со стыковыми.

Расстояние между параллельными сварными швами независимо от их направления должно быть не менее:

200 мм – между параллельными стыковыми швами;

75 мм – между параллельными угловым и стыковым швами;

50 мм – между параллельными угловым и стыковым швами на длине не более 2 м.

Угол между двумя стыковыми швами должен быть не менее 60°.

Монтажные стыки (пазы) листов обшивки и настилов должны располагаться от параллельных им переборок, палуб, настила второго дна, рамных связей и пр. на расстоянии не менее 200 мм.

Стыковые сварные соединения (линия реза) обшивки и набора допускается совмещать в одной плоскости.

При замене наружной обшивки с сохранением набора вырезку листов производят по границе заменяемого участка по разметке, а от набора отделяют разрезая лист обшивки по линии притыкания набора, сплавляя одновременно сварные швы. Далее по кромкам набора сплавляются остатки сварных швов, выхваты наплавляются и зачищаются под сварку до чистого металла абразивным инструментом.

Технологические вырезы должны выполняться согласно чертежам и ТИ 02-00-247. При этом линии реза обшивки и набора могут быть совмещены или разнесены. Набор, как правило, следует разрезать под некоторым углом к обшивке.

Перед вырезкой, при необходимости, по кромкам выреза следует устанавливать фиксирующие планки, скобы и т.п., предохраняющие вырезаемую конструкцию от падения, с приваркой обухов для строповки и демонтажа краном.

Слабодеформированные участки шпангоутов стрингеров в районе замены обшивки выправляются с нагревом на месте, а имеющие значительные деформации заменяются или после вырезки выправляются под прессом с последующей вваркой, если износ их не превышает допустимых значений.

После вырезки дефектных участков наружной обшивки имеющиеся гофрировки по кромкам оставшихся листов должны выправляться с нагревом при помощи вилки, домкратов и вручную ударами кувалдой на ширину 150-200 мм для возможности стыковки новых листов.

При установке новых листов наружной обшивки рекомендуется для стыковых швов применять сварное соединение С45 по ГОСТ 5264-90. При этом разделку кромок и сварку основного шва предусматривать изнутри корпуса, а снаружи воздушно-духовую строжку корня шва с последующей заваркой.

Допускается одновременное производство сборочно-сварочных работ по корпусу в нескольких районах, если они не вызывают в целом отрицательное влияние на посадку корпуса на килевой дорожке и клетках дока; не нарушают продольную прочность судна, находящегося на плаву.

Приварка к конструкциям корпуса гребенок, скоб, планок, обухов и т.п. должна быть сведена к минимуму. Выполнение прихваток и приварка крепежных деталей должна производиться сборочными материалами тех категорий, которые требуются для сварки конструкций. В прихватках недопустимы поры, подрезы, прожоги, трещины и не заваренные кратеры.

Удаление приваренных гребенок и других временных креплений на конструкциях из углеродистых и низколегированных сталей производится путем разрушения прихваток изгибом на шов.

Прихватки, оставшиеся на основном металле, после удаления временных креплений должны быть зачищены на наружной обшивке снаружи.

На всех стадиях производства сварных конструкций должен производиться систематический пооперационный контроль до сварки. Перед сваркой проверяются: правильность сборки соединений и изделия в целом. Особое внимание следует обращать на правильность подготовки кромок, величину зазоров, совпадений кромок, отчистку кромок и прилегающих к ним участков основного металла, следует проверить размер и качество прихваток, а также соблюдения герметических размеров.

Толщина металла листа и борта – 10 мм.

Зазор между бортом и листом – 3 мм.

Размеры листа бортовой обшивки – 1400х800 мм.

6. ВЫБОР ОРИЕНТИРОВОЧНЫХ РЕЖИМОВ СВАРКИ

Выбор режима ручной дуговой сварки часто сводится к определению диаметра электрода и сварочного тока. Скорость сварки и напряжение на дуге устанавливаются самим сварщиком в зависимости от вида сварного соединения, марки стали и электрода, положения шва в пространстве и т.д.

Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины металла, типа сварного соединения, типа шва и др. Ток выбирают в зависимости от диаметра электрода. Для выбора тока можно пользоваться зависимостью:

где K = 25-60 А/мм

d – диаметр электрода, мм

Относительно малый сварочный ток ведет к неустойчивому горению дуги, непровару и малой производительности. Чрезмерно большой ток ведет к сильному нагреву электрода при сварке, увеличению скорости плавления электрода и непровару, повышенному разбрызгиванию электродного материала и ухудшению формирования шва.

При сварке с вертикальными и горизонтальными швами ток должен быть уменьшен против принятого для сварки в нижнем положении примерно на 5-10%, а для потолочных на 10-15% с тем, чтобы жидкий металл не вытекал из сварочной ванны.

7. ПРОЦЕСС СВАРКИ (ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНИКА)

Существует два способа зажигания дуги покрытыми электродами – прямым отрывом и отрывом по кривой. Первый способ называют зажиганием впритык. Второй напоминает движение при зажигании спички и поэтому его называют чирканьем.

Немедленно после зажигания дуги начинается плавление основного и электродного металлов. На изделии образуется ванна расплавленного металла. Сварщик должен подавать электрод в дугу со скоростью, равной скорости плавления электрода. Нормальной считают длину дуги, равную 0,5-1,1 диаметра стержня электрода.

Увеличение длины дуги снижает устойчивое ее горение, глубину проплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгивание электрода, вызывает образование шва с неровной поверхностью и усиливает вредное воздействие окружающей атмосферы на расплавленный металл.

Наклон электрода при сварке зависит от положения сварщика в пространстве, толщины и состава свариваемого металла, диаметра электрода, вида и толщины покрытия.

Для получения плотного и ровного шва при сварке в нижнем положении на горизонтальной плоскости угол наклона электрода должен быть 15° от вертикали в сторону ведения шва.

Для получения валика нужной ширины производят поперечные колебательные движения электрода. Чаще всего применяют швы шириной от 1,5 до 4 диаметров электрода, полученные с помощью поперечных колебательных движений электрода.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ (ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ)

Все виды контроля качества сварки можно разделить на две основные группы:

I) неразрушающие виды контроля

II) разрушающие виды контроля

Неразрушающие виды контроля предназначены для выявления как наружных, так и внутренних дефектов. Обычно наружные дефекты выявляются внешним осмотром с использованием мерительного инструмента, а внутренние определяются физическими методами исследования – просвечиванием рентгеновскими и гамма-излучением, ультразвуком, магнитным и самым простым и дешевым методом – керосиновая проба. Неразрушающий контроль заключается в том, что сварной образец или изделие подвергается действию соответствующих импульсов.

Разрушающие виды контроля предназначены для определения характера, места расположения и размеров дефектов и их влияния на работоспособность сварных соединений. Разрушающий контроль осуществляется сверлением, технологической пробой, механическими испытаниями на растяжение, изгиб, срез, удар, твердость, иногда гидравлическим или пневматическим испытанием сварных изделий с разрушением их. Надежным и широко применяемым в настоящее время является радиационный контроль просвечиванием сварных соединений рентгеновским и гамма-излучением. Дефекты выявляются в виде черных пятен на светлом фоне хорошего шва.

Ультразвуковой способ обнаружения дефектов сварки основан на отражении направленного импульса высокочастотной звуковой волны. Ультразвуковой контроль имеет следующие основные преимущества:

Высокая чувствительность (1-2%), позволяющая обнаруживать, определять местонахождение и измерять небольшие дефекты (площадью более 2 мм2);

Большая проникающая способность звуковых волн, позволяющая контролировать толстые материалы (для стали до 2 м);

Возможность контроля только с одной поверхности сварного соединения.

Однако ультразвуковой контроль имеет также и существенный недостаток, ограничивающий его применение или затрудняющий проверку качества сварных швов; он выражается в сложности расшифровки дефектов шва из-за влияния внутренней структуры (крупное зерно, тонкодисперсные включения); сложной конфигурации и ориентации дефекта и сложного вида сварного изделия.

Поэтому ультразвуковой контроль часто применяют как предварительный в сочетании с последующим просвечиванием швов рентгеновским или гамма-излучением. При всех случаях ультразвуковой контроль швов должен выполняться высококвалифицированными и опытными операторами.

Магнитный вид контроля металла основан на том, что при прохождении магнитных силовых линий по испытуемому материалу в местах дефектов возникают поля рассеяния. Если на поверхности металла нанести ферромагнитный порошок, то над местом расположения дефекта создадутся скопления порошка в виде правильно ориентированного магнитного спектра.

Существуют два способа контроля с помощью магнитного порошка: сухой и мокрый. В первом случае магнитный порошок (охра, сурик, железные опилки, окалина и т.д.) находится в сухом виде; во втором случае магнитный порошок находится во взвешенном состоянии в жидкости (керосине, мыльном растворе, воде). Сухим способом можно обнаружить как поверхностные, так и глубинные дефекты; мокрым способом лучше обнаруживаются поверхностные дефекты.

Гидравлическому испытанию подвергаются различные сосуды, котлы и трубопроводы, работающие под давлением. Гидравлическим испытанием контролируется не только плотность сварных соединений, но также относительная прочность всей сварной конструкции. При гидравлическом испытании сосуд наполняется водой; для выхода воздуха в верхней части одно отверстие оставляют открытым. Это отверстие закрывается лишь после наполнения водой всего сосуда. Затем в сосуде гидравлическим прессом создается давление, равное рабочему давлению. Если дефектов не обнаруживается, давление увеличивается до Р исп = 1,25 Р раб для сосудов и Р исп = 1,5 Р раб для трубопроводов. Под этим давлением сосуд или трубопровод выдерживают 5 мин, затем давление снижают до Р раб и обстукивают соединения молотком со сферической головкой на расстоянии 15-20 мм от кромки шва. После этого швы осматривают. При испытании на морозе вместо воды применяют антифриз.

Пневматическое испытание проводят с целью контроля плотности сварных соединений. Для этого в замкнутый сосуд нагнетают воздух до рабочего давления. Снаружи все швы смачиваются мыльным раствором. Сжатый воздух в местах неплотностей образует мыльные пузыри. В зависимости от количества и интенсивности выделения мыльных пузырей можно судить о характере и величине дефекта. Пневматический вид контроля сварных соединений получил широкое применение при испытании сосудов малой емкости, как наиболее удобный и доступный в заводских условиях с массовым производством. В этом случае испытуемый сосуд погружается в ванну с водой и неплотности определяются выделением пузырьков воздуха. Для сосудов очень большого объема применять испытание сжатым воздухом следует очень осторожно, так как при наличии дефектов в швах может произойти разрыв всего сосуда.

Испытание керосином. Керосин обладает способностью проникать через малые неплотности: трещины, поры и сквозные непровары металла. Для контроля швы со стороны раскрытия окрашивают мелом, разведенным на воде с добавлением клея, а со стороны корня соединения смачивают керосином. Керосин, проходя через неплотности, образует на высохшей меловой краске темные пятна, по которым можно судить о характере неплотности и месте ее расположения. Если в течение 30-60 мин такие пятна не появятся, то швы считаются удовлетворительными. Скорость прохождения керосина через металл будет определяться толщиной сварного соединения и характером расположения дефектов в металле. Для ответственных изделий время выдержки под керосином устанавливают до 12 ч при температуре окружающего воздуха выше 0° и до 24 ч при температуре ниже 0°.

Керосиновая проба эквивалентна 3-4 ат гидравлического давления, применяемого для сварных сосудов закрытого типа.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Леса, подмостки и трапы на судне должны быть надежными, изготовленными по утвержденным чертежам и принятыми представителями отдела техники безопасности. Леса должны иметь бортовые доски высотой 150 мм, чтобы исключить падение вниз инструментов или других предметов. На лесах обязательно устанавливают 2-3 яруса лееров. Трапы или сходни должны быть прочно закреплены и иметь перила по обеим сторонам. Не допускается перегрузка лесов сверх нормы. Необходимо следить, чтобы по одной вертикали на лесах и площадках не работало несколько человек.

Запрещается работать на мокрых, скользких и обледенелых палубах судна и настилах лесов. Лед надо сколоть, а мокрые места посыпать песком, опилками и т.п.

Все рабочие места в цехе и на судне должны быть оборудованы средствами тушения пожаров. В жаркое время года деревянные настилы лесов периодически поливают водой. Все горючие и быстровоспламеняющиеся материалы хранят в специальных помещениях и специальной таре. При использовании огнеопасных материалов нужно строго придерживаться инструкций.

В случае возникновения пожара в цехе или на судне необходимо срочно вызвать пожарную команду завода, а до ее прибытия принять меры по тушению пожара (воспользоваться огнетушителем, песком и водой) и меры по обеспечению безопасности людей и спасению имущества от огня.

Следует помнить, что масло, нефть можно тушить пенными огнетушителями или песком. Горячую электропроводку и электрические машины, находящиеся под напряжением, нельзя тушить водой и пенными огнетушителями, так как это может привести к поражению людей электрическим током. В таких случаях нужно немедленно обесточить проводку и машины и только после этого приступить к тушению огня. При возникновении пожара очень важно сохранить спокойствие, дисциплину и беспрекословно выполнять распоряжения руководителя, ответственного за тушение пожара.

Ответственность за организацию и состояние техники безопасности на предприятиях несет администрация этих предприятий, в составе которой имеются специальные отделы по технике безопасности, или инженеры по технике безопасности.

Все рабочие, перед допуском к работе, должны быть проинструктированы по безопасному ведению работ и в случае необходимости сдать соответствующее испытание по правилам техники безопасности.

Вредное влияние излучения электрической дуги, невидимые ультрафиолетовые лучи, используемые сварочной дугой, вредно действует на сетчатку и роговую оболочку глаз. Если смотреть не защищенными глазами на свет дуги в течение 5-10 минут, то спустя 1-2 часа после этого, появляется боль в глазах, спазмы век, слезотечение, светобоязнь и воспаление глаз. В этом случае нужно обратиться к врачу.

Для защиты зрения служат щитки и маски с защитными стеклами. Стекла совершенно не пропускают ультрафиолетовых лучей, а инфракрасные лучи пропускают лишь в пределах от 0,1 до 3% от общего количества.

Для предохранения от действия лучей сварочной дуги, людей, работающих по соседству с местами сварки, ограждают светонепроникающими щитами, ширмами или кабинами из фанеры и брезентом высотой 1,8 м. Для улучшения вентиляции внутри кабины, стенки не доводят до пола на 25-30 см. чтобы уменьшить разность в яркости света, стенки кабин окрашивают в матовые светлые тона (серый, голубой, желтый) и увеличивают искусственную освещенность рабочего места.

Поражение электрическим током. Предельное напряжение холостого хода при сварке не должно превышать, как правило, 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением по отношению к электродержателю.

11. ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Фрид Е.Г. «Устройство судна»

2. Рыбаков В.М. «Дуговая и газовая сварка»

3. Рыбаков В.М. «Сварка и резка металлов»