Как выбрать инструмент для работы с бетоном и кирпичом. Резка бетона: различные методы и способы резки проемов в бетонной стене Устройство оборудования и инструмента для бетона

Для того чтобы выполнить различные виды каменных и бетонных работ, вам необходимо запастись специальными инструментами.

Без них невозможно представить выполнение даже самой простой как строительной, так и отделочной операции.

Данный вид измерительного инструмента – это лента из тонкой гибкой стали, заключенная в металлический или пластмассовый корпус. Сматывается лента автоматически при нажатии кнопки (фиксатора). Длина колеблется от 100 до 1000 см. Рулетки большой длины снабжены пластмассовой или стальной ручкой п-образной формы. Деления нанесены через каждый миллиметр. Цифрами отмечены сантиметры и десятки сантиметров. Рулетка используется для измерения прямолинейных величин (рис. 1 а, б).

Рис. 1. Контрольно-измерительные инструменты: а, б – виды рулеток; в – складной метр.

Применяется для измерения вертикальной и горизонтальной кладки.

Состоит из десяти отрезков, скрепленных между собой клепками, по 10 см каждый (рис. 1 в). Метр изготавливается из пластмассы, железа и древесины мягких пород. Для продления срока службы каждое сочленение смазывают машинным маслом.

Переносить складной метр следует в чехле или в специальном футляре. Не рекомендуется носить метр в кармане, так как острыми краями можно испортить одежду и пораниться.

Применяется при определении размеров больших деталей. Длина такой рейки должна быть не менее 3–5 м, ширина – 4 см, высота – 3 см.

Нужна тогда, когда невозможно точно определить размеры детали с помощью складного метра и деревянной рейки.

Очень прост и удобен в обращении. Но несмотря на простоту, он бывает нескольких видов, каждый из которых имеет особенности и отличия.

Предпочтительно, чтобы длина сторон, образующих прямой угол, была не меньше 90–100 см (рис. 2).

Рис. 2. Угольники: а – деревянный; б – металлический.

Этот вид угольника можно смастерить и самому.

Изготавливается как из металла, так и из дерева, но древесина под воздействием влаги разбухает, а при просушке пленки угольника могут деформироваться.

Представляет собой угольник из двух пластин, одна из которых закреплена на середине другой под углом 45°. Такой угольник удобен также при определении угла 135°.

Используется для перенесения углов без их точного поградусного уточнения. Такой инструмент состоит из двух деревянных пластин, закрепленных на шарнире.

Такой угольник используется при поиске центра у деталей цилиндрической формы. Он состоит из линейки, закрепленной на середине основания равнобедренного треугольника. Угольник укладывается на цилиндрическую поверхность и затем постепенно передвигается к центру, при этом искомая величина является диаметром окружности.

Представляет собой некоторое подобие циркуля, концы которого вывернуты наружу. Используется для измерения внутреннего диаметра различных деталей.

Используется для вырисовывания круглых деталей на заготовках, а также при быстром перенесении разметки.

Обычно он изготавливается из металла, но иногда можно встретить и деревянный. Циркуль известен человечеству уже более 2 тысяч лет. Первые циркули были достаточно примитивны и состояли из двух ровных палок с заостренными концами, скрепленных между собой деревянным штырем. В наше время вид циркуля значительно преобразился.

Применяется для измерения величины деталей. Для этого сторона детали помещается между штангой и рамкой, верхний ус будет показывать размер измеряемого расстояния (рис. 3).

Рис. 3. Штангенциркуль.

Используется для нанесения на поверхности параллельных стороне бруска линий. Сам рейсмус состоит из двух толстых планок, которые вставлены в большой брусок. На одной из сторон планок имеются острые шпильки – ими и производится разметка.

Применяется для нанесения линий при ручной выборке древесины под гнезда и проушины. В основе устройства скобы лежит деревянный брусок, в котором с одной стороны на расстоянии 1/3 всей длины выбрана четверть. Затем на этой четверти на определенном расстоянии вбиваются гвозди, которыми наносится разметка в виде параллельных линий.

Применяется для проверки горизонтальных и вертикальных направлений. Он снабжен специальными устройствами в виде немного изогнутых трубок, сделанных из стекла. Внутри трубочек находится спирт. Две линии в самой высокой части трубки указывают вертикальное направление. Расположение пузырька воздуха между линиями второй трубки указывает горизонтальное направление. Длина уровня должна быть 40–80 см (рис. 4).

Рис. 4. Виды уровней: а – металлический; б, в – деревянные.

При покупке инструмента необходимо обращать внимание на то, чтобы он сохранял показания по всем направлениям.

Для этого надо повернуть уровень на 180°, перед этим расположив его на плоскости. После этого нужно внимательно посмотреть на пузырек воздуха: он должен остаться между двумя мерными линиями.

Хранить его, а также переносить следует только в специальном футляре и во время работы стараться не уронить. Уровень – вещь хрупкая и может очень быстро выйти из строя.

Если нет возможности приобрести гибкий уровень промышленного образца, в этом случае его можно заменить гибкой трубкой (как в системе для внутреннего вливания) (рис. 5). Она значительно удобнее заводской, так как представляет собой сплошное визирное (смотровое) окошко, и не нужно вымерять количество заливаемой в уровень воды. Длина трубки вычисляется следующим образом: длина облицовываемой поверхности умножается на 1,5.

Рис. 5. Гибкий уровень: а – общий вид; б – оформление оконечностей.

Отвес служит для проверки вертикальности стен, столбов, простенков и правильности углов кладки.

Он состоит из шнура и цилиндрообразного грузила 15 мм в диаметре, весом 150–200 г (рис. 6). При использовании отвеса нужно проверить, как крепко шнур привязан к грузилу, и только если он прикреплен хорошо, стоит приступать к работе.

Рис. 6. Виды отвесов.

Применять отвес нужно следующим образом: подойти к проверяемому углу на расстояние вытянутой руки, а затем, согнув руку в локте, размотать отвес, держа конец шнура на уровне глаз. После того как произведены вышеуказанные действия, определяется, соответствует ли угол между полом и нитью отвеса углу между полом и тестируемым объектом.

Отвес хранят в сухом и прохладном месте рядом с другим строительным инвентарем. Но прежде, чем положить его на хранение, нужно свернуть шнур так, чтобы он не запутался.

Используется при отметке линий на краю заготовки. Представляет собой большой брусок со скосом на одном конце и выступом со вбитым гвоздем. Линии отмечаются на поверхности именно острым концом этого гвоздя.

Это крученый шнур толщиной 3 мм, который натягивают при кладке верст между порядовками и маяками. Им пользуются как ориентиром для обеспечения прямолинейности и горизонтальности рядов кладки, а также одинаковой толщины горизонтальных швов. С помощью шнура каменщик определяет, какое положение должен иметь каждый укладываемый кирпич в версте.

Устанавливают и переустанавливают шнур с помощью двойной скобы, которая удерживается на рейке порядовки напряжением шнура-причалки и в результате трения между скобой и порядовкой; шнур крепят к зачалочной части скобы.

Это специальное приспособление, состоящее из уголков, труб или реек с делениями, соответствующими толщине горизонтальных рядов кладки (77 мм для одинарного и 100 мм для утолщенного кирпича), предназначено для закрепления причального шнура и обеспечения четкости вертикальных и горизонтальных швов выкладываемых стен. Порядовки бывают металлические угловые, рассчитанные на один ярус кладки (до 1,8 м), с винтовыми зажимами, и деревянные промежуточные на один этаж (до 3 м), со скобами и клиньями.

Используют порядовку следующим образом: к наружной поверхности стен их устанавливают так, чтобы стороны, на которых размечены ряды кладки, были обращены к каменщику. Порядовку крепят к кладке п-образными стальными держателями. Делают это таким образом. В горизонтальные швы по ходу кладки через каждые 6–8 рядов по высоте вводят держатели-скобы, располагая их один над другим. Скобы должны войти в стену своими концами и поперечной планкой.

Уложив над вторым держателем 1–2 ряда кирпичей, в скобы вставляют порядовку и закрепляют деревянными клиньями.

Порядовку снимают, находясь на подмостках, вместе с держателями, не вынимая клиньев. Для этого ее осторожно раскачивают в плоскости, перпендикулярной к поверхности стены. Держатели, преодолевая сопротивление раствора, выходят из горизонтальных швов кладки, и порядовку поднимают вместе с ними (рис. 7).

Рис. 7. Инвентарная деревянная порядовка (размеры даны в мм).

Необходимы для провешивания высот и плоскостей (рис. 8).

Рис. 8. Визирные доски (размеры даны в мм).

Ручные инструменты предназначены для выполнения работ с приложением собственной силы. Большинство из них с легкостью можно заменить механическими аналогами, которые приводятся в действие силой тока. Но даже несмотря на то, что уровень технологического развития достиг значительных высот, некоторые ручные инструменты до сих пор остаются незаменимыми.

Появился ручной инструмент 50 тысяч лет назад, когда первобытный человек только начал думать о том, как бы облегчить свое существование. И первое, о чем он подумал, было следующее: если взять в руку камень, то можно увеличить силу удара руки. Так возник первый, древнейший вид ударного инструмента.

Человек заметил, что при падении с высоты или при сильном ударе по камню он раскалывается с образованием камней другой формы, имеющих острые кромки. Из получившихся кусков был выбран тот, который лучше всех ложился в руку и имел удобно расположенную режущую кромку. Это было ручное рубило. Так возник второй вид инструмента – режущий.

Технология родилась именно в этом процессе. Применение рубила показало, что для успешной работы нужно искать достаточно твердые камни для его изготовления. Режущая кромка у мягких камней быстро затуплялась, что заставляло тратить время на изготовление другого рубила.

Материаловедение возникло из опыта сравнительной оценки различного вида камней для создания рубил с режущими кромками высокой стойкости и подборе соответствующего вида камня.

Опыт применения данного инструмента показал, что его режущие свойства обеспечиваются тем, что кромка имеет острую форму (клин). Открытие клина и его режущих свойств было одним из великих открытий первобытного человека. Оно стоит в одном ряду с открытием огня и умением добывать его.

Применяется для разрыхления твердого грунта, раскерновки твердого балласта, грунта и льда. Однако также для этого используют киркомотыгу. Мотыга имеет сечение в оба конца, как молоток, а кирка сделана кривым заступом, «костылем», или с «клювом», в одну сторону.

Вес кирки – 3,4 кг. Изготавливается из стали марки Ст. 45. Ее рабочие концы закалены до твердости 35–40 Rс.

При устройстве фундамента или выравнивании почвы перед началом строительства используются определенные виды лопат (рис. 9).

Рис. 9. Виды строительных лопат (размеры даны в мм): а – лопата с прямой режущей частью; б – лопата с остроконечной нижней частью; в – растворная лопата.

Применяется во время работы, связанной со снятием мягкого грунта и выравниванием почвы. Рекомендуется выбирать ее с учетом собственных сил и возможностей. Самый оптимальный размер режущей части (ножа) – 30 х 28 см.

Незаменима, когда надо снять такой грунт, как гравий. Но советуем обратить внимание на то, что она не предназначена для выравнивания поверхностей.

Этот вид лопаты применяется при копании траншей под фундамент небольшого строения, например садового домика.

Подбирать лопату следует в соответствии со своим ростом, а работать – только в перчатках.

Используется для перемешивания и смягчения различных растворов, применяемых во время строительства.

Длина ножа составляет около 30 см, а ширина – 25 см. Оптимальный размер черенка должен быть чуть больше 1,35 см в диаметре. Черенок может быть изготовлен как из дерева, так и из пластика.

Кельма (или мастерок) предназначена для выполнения работ, связанных с бетоном или другими строительными растворами. Используется для заглаживания поверхностей (например, пола) и возведения каменной кладки.

Данный инструмент состоит из двух частей: деревянной ручки и изогнутой лопатки, сделанной из железа. Лопатка должна быть ровной, гладкой. Это позволит более качественно выровнять нужную поверхность.

Общая длина составляет около 20 см. Размер рукояти – 8 см, лопатки – 10 см. Общий вес – 300–400 г. Но не обязательно придерживаться строго этих рамок, параметры мастерка можно подбирать индивидуально.

Кирпичная кладка кельмой вприжим выполняется следующим образом: держа в правой руке кельму, разравнивают ею растворную постель, затем ребром кельмы подгребают часть раствора и прижимают к вертикальной грани ранее уложенного кирпича, а левой рукой доносят кирпич к месту укладки. После этого укладывают кирпич на заранее подготовленную постель и, пододвигая его левой рукой к уже уложенному кирпичу, прижимают к полотну кельмы. Движением вверх правой руки вынимают кельму, а кирпичом, придвигаемым левой рукой, зажимают раствор между вертикальными гранями укладываемого и ранее уложенного кирпичей.

Нажимом руки осаживают уложенный кирпич на растворной постели. Избыток раствора, выжатый из шва на лицевую часть кладки, подрезают кельмой за один прием после укладки тычками каждых 3–5 кирпичей или после укладки ложками двух.

Для выполнения штукатурных работ кельмой поступают следующим образом: забор раствора производят правым ребром или концом мастерка, продвигая его к середине. В зависимости от условий работы набрасывание осуществляется слева направо и наоборот.

В процессе набрасывания раствора участвует только кисть, а не вся рука. Не стоит также делать слишком сильный замах, чтобы раствор не разбрызгивался. Набрасывание раствора кельмой обеспечит лучшее сцепление с оштукатуриваемой поверхностью.

Для придания наружной поверхности кладки четкого рисунка и уплотнения раствора в швах их расшивают.

В этом случае кладку ведут с подрезкой раствора, а швам придают различную форму – прямоугольную заглубленную, с выпуклостью наружу или вогнутую вовнутрь, треугольную двухсрезную, применяя для этого расшивки с рабочей частью различных очертаний.

Расшивки вогнутой формы используют для получения выпуклых швов, а круглого сечения – для вогнутых швов. Швы расшивают до того, как схватится раствор, потому что в этом случае процесс становится менее трудоемким, а качество швов – значительно лучше.

Перед началом работы расшивкой поверхность кладки необходимо протереть ветошью или щеткой, чтобы избавиться от кусочков раствора. Затем расшивают вертикальные швы, после чего – горизонтальные.

Расшивка состоит из двух частей: деревянной ручки 7 см и изогнутой пластины 10 см.

Пользоваться расшивкой нужно следующим образом: расшивка, смоченная водой, передвигается без применения силы по шву между кладкой. После каждого проведения по швам ее необходимо очищать от налипшего раствора.

Пригодятся для проведения мелких работ, например выдалбливания различных отверстий (рис. 10).

Рис. 10: а – молоток; б – зубила.

Применяется для рубки целого кирпича на половинки, четвертинки, а также для обтесывания кирпича.

Предназначена для очистки вентиляционных каналов от выступившего из швов раствора, а также для более полного заполнения швов раствором и заглаживания их.

На стальной ручке швабровки внизу закреплена между фланцами резиновая пластина размером 140 х 140 х 10 мм, с помощью которой и осуществляется процесс зачистки и заглаживания.

Этот инструмент необходим для равномерного распределения по поверхности набросанного раствора.

Обычно изготавливается из отфугованной деревянной или дюралевой рейки. Рекомендуемый размер – 20 х 110 см.

Работать правилом следует так: после того как раствор набросан на нужную поверхность, берут смоченное водой правило и очень плавно передвигают снизу вверх или справа налево, сглаживая неровности (рис. 11).

Рис. 11. Инструменты для кладки кирпича и оштукатуривания(размеры даны в мм): а, б – мастерок штукатурный; в – мастерок строительный; г – сокол для густого раствора; д, е – сокол для жидкого раствора.

Рис. 11 (продолжение). Инструменты для кладки кирпича и оштукатуривания (размеры даны в мм): ж, з – расшивки; и – кельма; к – молоток-кирочка.

Служит для очистки поверхностей от загрязнения. Щетки различаются по величине и степени тяжести.

Используется данный инструмент в том случае, если на поверхности, предназначенной для оштукатуривания, находятся обои, краска, слой побелки. Скребок изготавливается чаще всего из кровельной стали: длина лезвия должна быть около 15 см, а ширина – около 7 см.

Скребок может использоваться при каменных работах – им отбивают строительный раствор со старых кирпичей во время ремонта печей и каминов.

Предназначена для нанесения насечек на поверхность в целях лучшего сцепления раствора с поверхностью. Представляет собой тяжелый молоток с зубчиками на обоих концах.

Используются для нанесения насечек. Представляют собой зубила, на лезвия которых нанесены зубчики. Зубчатки имеют более широкое лезвие, чем троянки.

На него для удобства накладывают порцию раствора, который затем наносят на поверхность штукатурной лопаткой. Сокол очень просто изготовить, прикрепив в центре деревянного щитка ручку.

Служит для перемешивания раствора, нанесения его на поверхность и последующего растирания. Состоит из стального лезвия размером 22 х 17 см, закрепленного в деревянной ручке.

Штукатурная лопатка для выполнения мелких работ (длина лезвия не превышает 10 см).

Предназначен для разравнивания раствора на поверхности. Его можно изготовить самому из хорошо отшлифованной доски 15 х 70 см, прикрепив к ней деревянную ручку (рис. 12 а).

Рис. 12. Инструменты для оштукатуривания: а – полутерок; б – терка деревянная; в – терка металлическая.

Используется для затирки штукатурки. По конструкции терка отличается от полутерка меньшим размером (примерно 13 х 19 см) (рис. 12 б, в).

Фильцбретт представляет собой терку, покрытую войлоком, и используется для разглаживания штукатурки.

Перед тем как покрыть войлоком терку, необходимо сделать следующее: на рабочую сторону терки нанести гипсовый раствор толщиной 1 см, после чего сверху наклеить войлок. Затем терка кладется войлоком вниз и прижимается к поверхности опоры так, чтобы слой гипсового раствора уменьшился до 0,5 см, а для полного отвердения раствора сверху на терку помещается груз примерно на 30 мин.

Фильцбретт используют следующим образом: его плотно прижимают к штукатурке и совершают круговые движения, направленные против часовой стрелки. Если на поверхности имеются бугорки, тогда фильцбретт прижимают сильнее, а если впадины, то слабее. По мере трения все неровности удаляются ребром терки.

Полотно двигает раствор по затираемой поверхности, при этом все впадины заполняются им. После выполнения круговой затирки на штукатурке остаются кругообразные следы, для удаления которых совершают затирку вразгон. Терку тщательно очищают от раствора и прижимают к поверхности, совершая прямолинейные движения – взмахи, убирая все следы, оставшиеся от предыдущей операции.

Кисть и щетка каменщика необходимы для смачивания стены водой перед облицовочными работами, для смачивания бетонного пола (рис. 13).

Рис. 13: а – кисть; б – щетка.

Растворный ящик вы можете сделать самостоятельно. Для этого вам нужно будет плотно сбить доски гвоздями так, чтобы получился ящик. Под растворный ящик вы можете приспособить большое железное корыто или разрезанную пополам бочку (рис. 14).

Рис. 14. Растворный ящик (размеры даны в мм).

Грабли понадобятся для перемешивания порошковой извести или цемента с гравием и песком.

Нужна для того, чтобы в ящик с раствором не попадали посторонние предметы. Сделайте ее из досок в форме прямоугольника или квадрата, по краям которого прибейте небольшие бортики (рис. 15).

Рис. 15. Площадка для замеса растворов (размеры даны в мм).

Может быть с бензиновым или электрическим двигателем. С ее помощью вы без особого труда приготовите бетон и раствор (рис. 16).

Рис. 16. Бетономешалка.

Наличие их в хозяйстве никогда не помешает. Бочка позволит вам иметь постоянный запас воды, необходимой для бетона и растворов, лейка – для полива смесей.

Инструмент для уплотнения бетона. Ее вы сами легко сделаете из дерева (рис. 17).

Рис. 17. Трамбовка.

Молоток-кулачок применяют для обработки камней, скалывая острые углы. Этим же молотком осаживают и расщебенивают бутовый камень при кладке (рис. 18).

Рис. 18. Молоток-кулачок.

Важным также является этап затвердения бетонной смеси.

Следует учесть, что при создании конструкций перед началом работ с бетоном необходимо составить проект, к которому нужно приложить схемы с подробными расчетами.

Работа с бетоном делится на три основных этапа: подготовка, приготовление смеси и укладка. Немаловажным также является и затвердение бетона.

Строительные инструменты и материалы

Для работы с бетоном вам понадобятся: бетономешалка, гладилки, кельма, трамбовка, и др.

Для проведения работ потребуются: строительный уровень, рулетка, угольник, мерная рейка из дерева, ерунок, складной м, нутромер, малка, циркуль, лопата, ведра, бетономешалка, весы, лейка, трамбовка, нивелир, правило, пленка или картон, вибраторы, материалы для изготовления опалубки (дерево, фанера и т.д.), молоток, гвозди, компоненты для создания бетонной смеси (песок, щебень, цемент, вода, краситель и т.д.), арматура, дрель или перфоратор с насадкой «миксер», пластиковые формы и масляная смазка (при изготовлении плитки из бетона).

Подготовительный этап

Подготовка к заливке бетона заключается в очищении территории, планирования местности, изготовлению опалубок и форм для блоков, плитки и дорожек.

Подготовительный этап при работе с бетоном вовсе не является второстепенным. Иногда он составляет большую часть всех проводимых бетонных работ. В процесс подготовки включены планировочные и земляные работы при изготовлении подвальных помещений, фундаментов зданий, погребов, колодцев и смотровых ям. Сюда же можно отнести работы по изготовлению различных опалубок и форм для (различных блоков или плитки для площадок и дорожек).

Установка опалубки является очень ответственной операцией в бетонных работах. Нужно обеспечить необходимые размеры и геометрию, а также прочность всех элементов опалубки, чтобы избежать деформации от действия бетонных масс. Леса и опалубки должны быть простыми в изготовлении, разборке и сборке, прочными и жесткими. Та сторона опалубки, которая будет примыкать к бетону, должна быть идеально гладкой, все стыки щитов и досок при бетонировании не должны пропускать цементного молока. Для того чтобы снизить стоимость бетонных работ, щиты и прочие элементы опалубки изготавливают с учетом многократного их использования. Зачастую стоимость создания опалубки составляет около 30% от всей стоимости железобетонных и бетонных конструкций.

По виду основного материала опалубка бетонных, железобетонных и монолитных конструкций подразделяется на фанерную, деревянную, железобетонную, металлическую и комбинированную конструкции.

Для возведения деревянной опалубки используется древесина с уровнем влажности около 25%.

Деревянную опалубку обычно изготавливают сразу на строительной площадке. Для возведения конструкции используют лесоматериал хвойных пород с уровнем влажности древесины около 25%. От того, с какой точностью будут изготовлены элементы опалубки, зависит качество будущих конструкций. Все отклонения от проектных размеров в изготовленных элементах должны быть минимальными. Недостатками деревянной опалубки является ее склонность к деформации при намокании, транспортировке и усушке, а также невысокая прочность. Из-за этого начинается коробление, раскрытие швов между досками и растрескивание. Но, несмотря на недостатки, деревянная опалубка получила широкое применение при сооружении монолитных, железобетонных и бетонных сооружений и конструкций.

Металлическая опалубка изготавливается в специальных цехах или мастерских. Все элементы должны быть выполнены с высокой точностью, чтобы избежать отклонения от проекта.

Металлическую опалубку и оснастку к ней изготавливают в цехах металлоконструкций или в механических мастерских. Все заготовки элементов опалубки производятся с очень высоким классом точности. Отклонения от проектных размеров допускаются не более чем 2 мм на 1 погонный м щитов. Металлическая опалубка обеспечивает гладкую, ровную поверхность бетона. Помимо этого, она имеет очень много достоинств. Хоть она и намного дороже деревянной опалубки, но имеет беспредельную оборачиваемость (не менее 50 раз), поэтому экономически целесообразно применять именно ее. Недостатками является ее теплопроводность, высокая стоимость, проблемы при креплении разных элементов к опалубке. Ее вес подразумевает использование на строительной площадке подъемных механизмов, а это делает проект значительно дороже.

Для установки фанерной опалубки фанера используется только в качестве обшивки, каркас выполняется из металла или дерева.

Фанерная опалубка по сравнению с металлической имеет низкую теплопроводность, к ней намного легче крепить разные элементы. Фанера применяется только для обшивки, сам же каркас делают из металла или дерева. По сравнению с металлической или деревянной, фанерная опалубка имеет меньший вес. Однако к фанере предъявляются высокие требования — она должна быть ламинированной и водостойкой.

Во время бетонирования железобетонная опалубка играет роль опалубки, а после является элементом конструкции создаваемого сооружения. Ее достоинством является исключение самого процесса распалубки. Это значительно упрощает процесс ее крепления. Недостатком является большой вес и высокая теплопроводность. Используется в основном во время строительства гидротехнических сооружений, где она играет роль наружной постоянной защитной облицовкой сооружения.

Комбинированную опалубку устраивают в целях лучшего использования качеств различных материалов. Чаще всего комбинируют в конструкции дерево и металл.

Приготовление бетонной смеси

Для приготовления качественной смеси нужно придерживаться определенных пропорций, которые зависят от марки цемента и типа строительного сооружения.

Изготовление бетонной смеси — важный и ответственный этап, так как если выбрано неправильное соотношение компонентов при изготовлении смеси и выполнено некачественное перемешивание, то вы не получите. Подобранный по размеру щебень или гравий следует отмерять нужными частями и насыпать грядкой на боек (деревянный щит шириной не менее 1 м). После этого заполнитель следует хорошо перемешать. Песок и цемент перемешивают отдельно, изготовленной смесью посыпают подготовленный крупный заполнитель, затем все компоненты очень тщательно гарцуют (перемешивают) до полной однородности.

Для получения качественного и однородного раствора, его необходимо смешивать слоями: сначала гравий, потом цемент и т.д

Чтобы ускорить весь процесс перемешивания и получить однородную смесь, все материалы следует насыпать слоями: вначале слой гравия, затем слой песчано-цементной смеси и т.д. Легче и качественнее будет, если работы по смешиванию будут производиться втроем: при этом двое смесь перемешивают с помощью лопат, а третий разравнивает поверхность металлическими граблями.

После сухую смесь поливают водой (для этого можно использовать лейку) и снова тщательно перемешивают. При изготовлении следует учитывать, что после добавления воды смесь значительно уменьшится в объеме. Из одного кубического метра сухой смеси можно получить от 0,6 до 0,7 м3 бетонной массы.

Для смешивания всех составляющих можно использовать дрель или перфоратор с насадкой «миксер». Если объем работ очень большой, то целесообразно для приготовления смеси использовать бетономешалку. Песок с цементом и гравий загружаются в бетономешалку с помощью лопаты, при этом постепенно добавляется вода. Приготовленную бетонную массу следует уложить в течение часа. В процессе проведения работ следует позаботиться о материалах: чтобы цемент не отсырел и не загрязнил территорию, мешки с цементом нужно укладывать на пленку или картон.

Если выбрано верное соотношение заполнителя, цемента и воды, то масса приобретет землисто-влажную консистенцию.

Этап укладки бетона

Укладка бетона производится слоями различной толщины, но при этом толщина слоя не должна превышать 20 см.

Работы по укладке бетона при строительстве следует производить не менее тщательно, чем все остальные этапы работ. Изготовленная бетонная масса укладывается слоями, имеющими различную толщину, но каждый слой не должен превышать 20 см. При этом каждый выложенный слой бетонной смеси нужно тщательно разровнять и уплотнить тяжелой трамбовкой. Это необходимо для того, чтобы в бетоне не было воздушных раковин.

Для того чтобы во время трамбовки бетонной массы раствор не смог вытекать из швов опалубки, доски нужно использовать обрезные и стыковать их плотно друг к другу. Чтобы деревянные доски опалубки не смогли впитывать из бетона воду и опалубка была плотнее, нужно за 2 часа до начала укладки бетона всю деревянную конструкцию хорошо смочить водой.

Каждый слой бетона необходимо выравнивать, чтобы следующий ложился ровно.

Верхний слой укладываемой массы нужно тщательно выровнять, ориентируясь по краям опалубки. Прежде чем начать укладывать последний слой бетона, нужно удостовериться, не следует ли ее выверить. Это можно сделать при помощи длинного строительного уровня или гидростатического нивелира.

Разглаживать поверхность можно при помощи ровной длинной доски-правила, при этом используя опалубку в качестве направляющей. Делать это нужно в два приема: вначале — грубо, после — окончательно.

Чтобы уплотнить литую массу, обычно используют вибраторы. При воздействии колебаний, которые создаются при помощи этих электрических машин, все компоненты смеси хорошенько уплотняются, и воздух, который находится внутри, в виде пузырьков начинает выходить наружу. Однако не следует слишком долго уплотнять подобным образом бетон, так как масса может начать расслаиваться.

Если место, где будет укладываться бетон, расположено близко, то массу можно доставлять при помощи ведра. При отдаленном расположении строительного объекта от рабочей площадки лучше будет использование тачки для доставки смеси.

Затвердение бетонного раствора

Твердеть бетон начинает через два часа после заливки. В это время рекомендуется провести разметку трассы кладки кирпича.

В первую очередь после заливки бетон начнет схватываться, после этого примерно через два часа он начнет твердеть. Именно в этот период времени есть смысл произвести разметку трассы кладки из кирпича на отлитой фундаментной плите или ленте.

При правильном поддержании уровня влажности и температуры в течение первого времени (до 2-3 недель) после укладки бетона повышается его долговечность, водостойкость и прочность. Плохо затвердевший бетон может иметь малую или высокую пористость. Если неправильном ухаживать за бетоном при строительстве в период затвердения, он подвергается выветриванию, воздействию агрессивных сред, коррозии арматуры и растрескиванию. У такого бетона заметно снижается количество циклов замораживания-оттаивания и достигается лишь половина от максимально возможной прочности.

Та химическая реакция, которая происходит в цементной смеси во время добавления воды и вызывает ее схватывание при строительстве, называется гидратация. Основная часть массы этой воды испаряется, при этом оставляя внутри пустоты — поры и раковины. Именно в размерах и количестве этих пустот определяется разница между плохо и хорошо затвердевшим бетоном. При правильном затвердении бетона гидратированный цемент заполняет большую часть пустот, тем самым увеличивая его долговечность и прочность.

Температура оказывает влияние на скорость гидратации: чем выше температура, тем быстрее происходит реакция, тем прочней будет бетон. Если температура воздуха находится в диапазоне от 10 ° до 32 °С, то нужды контролировать нет. Если температура ниже 10 °, то процесс гидратации будет происходить медленно, и бетон будет непрочен. Если же температура выше 32 °С, бетон будет слишком быстро набирать прочность, но вовсе не такую, как при благоприятном диапазоне температур. При этом существенно увеличивается вероятность, что он растрескается при резких температурных перепадах в атмосфере.

Необходимый уровень влажности твердеющего бетона при строительстве можно поддерживать двумя способами: предотвращением чрезмерной потери влаги путем нанесения специальных составов, армирования водостойкой бумагой, укрытия полиэтиленовой пленкой или путем постоянной подачи воды (методом разбрызгивания, укрывания намоченными материалами типа соломы, мешковины и т.д.). Специальные составы на поверхности бетона образуют мембрану, которая герметично запирает в нем воду. Следует знать, что герметичность мембраны не является абсолютной и за счет испарения потеря влаги все же происходит. В этих случаях пленка и прочие рулонные материалы будут предпочтительнее. А вот герметики при строительстве на вертикальную поверхность можно напылять, но они реагируют с красителями и другими отделочными материалами. Недопустимо затвердевание бетонной смеси при температуре ниже границы замерзания воды. Однако вероятность повреждения бетона для большинства смесей спустя сутки после укладки сводится к нулю.

При температуре воздуха выше +15° бетон следует поливать, начиная со второго дня после укладки. Увлажнение продолжают в течение 1-2 недель. Если температура воздуха +10°, то увлажнение продолжают до 10 дней. В течение первых дней бетон следует поливать до 5 раз в день, а после 5 дней — 2-3 раза в сутки при условии, что погода не жаркая. Бетоны на шлаковых и пуццолановых портландцементах следует поливать 5-7 раз в день на протяжении 2-3 недель. Орошать можно с помощью обычной лейки. Изготовленную бетонную плитку можно укладывать не ранее чем через три недели после заливки форм.

Метод укладки бетона напрямую зависит от того, какая технология возведения построек используется. Бетонные работы не являются очень сложными, при знании технологии работы с бетоном и правильном подборе качественных элементов смеси все работы вы сможете провести самостоятельно.

При проведении строительных работ применяются приспособления общего назначения. Кроме этого, для осуществления работ с такими материалами, как камень, бетон, кирпич и требуются некоторые инструменты специального назначения.

Практически все необходимое оборудование можно приобрести в строительных магазинах. Редко используемые инструменты, к примеру, монтажный пистолет или резак для плитки лучше не покупать, а взять напрокат в специализированной фирме. Идеальный вариант — это аккумуляторный инструмент, с проводами зачастую неудобно работать.

Есть ряд основных инструментов, которые в любом случае следует покупать. К ним относятся кувалда, спиртовой уровень, стальной угольник, рулетка (длиной от 10 до 20 м), слесарное зубило, которое используется для разбивания раствора и бетона. При отсутствии кувалды и зубила, их можно заменить специальным ломиком, подходящим для сбивания штукатурки с поверхности стен.

Для работы с бетоном вам потребуются следующие инструменты: выравнивающая пенопластовая или деревянная терка, гладилка, изготовленная из листовой стали, которая применяется для разглаживания , терка, используемая для крупногабаритных бетонных поверхностей (кстати, изготовить ее можно самостоятельно: к длинному ровному брусу шурупом прикручивается ручка). Кроме всего вышеперечисленного, вам понадобятся инструменты, предназначенные для заглаживания краев изделий из бетона.

Для укладки ровного ряда блочных изделий или кирпичей необходимо применять шнур. Обычно его крепят на гвоздях или деревянных брусках, при этом гвозди вбиваются в стыки между кирпичами или блоками.

Для монтажа блоков и , как и для отделки стен, используется, помимо всего прочего, широкое зубило, молоток-кирка, кельма для раствора, доска для поддержки раствора (сокол), расшивка приплюснутой формы, которая необходима для заполнения раствором длинных швов, а так же для обустройства швов для стекания дождевой воды, швов заподлицо с поверхностью стен и выступающих швов. Пригодиться может расшивка с выпуклой частью. Она необходима для углубленно – овальных швов.

В процессе строительства нередко возникает потребность просверлить в бетонной стене отверстия для изменения или создания проемов для дверей, окон или коммуникаций. Для этих целей производится резка бетона с использованием разнообразного оборудования, начиная с ручных инструментов, заканчивая тяжелыми профессиональными машинами.

Однако стоит учесть, что сверление стен сопряжено с огромным количеством пыли и шума. Поэтому прежде, чем приступить к работам, рассмотрим методы резки монолитных поверхностей.

Методы резки бетона

Для резки бетона производится штрабление, бурение, дробление и шлифовка. По способу произведения работ выделяют два метода:

1. Сухой. В этом случае работы ведутся с перерывами, которые необходимы для того, чтобы оборудование остыло. Кроме этого, при сухой резке бетонных стен придется использовать специальный пылесос или ждать пока пыль не осядет (из-за объема пыли вы, элементарно, не увидите место реза). Еще один недостаток такого метода – это небольшая глубина, на которую можно погружать режущий аппарат. Из-за сильного бокового трения диск будет сильно нагреваться и быстрее выходить из строя.
2. Влажный. Этот беспыльный способ резки считается наиболее правильным и менее трудоемким, так как вам не придется ждать, пока оборудование остынет. Вода, подающаяся на отрезной круг, выполняет сразу несколько функций: охлаждает режущий инструмент и «прибивает» пыль.

Чтобы произвести качественную и быструю резку бетона без пыли, рекомендуется использовать влажный метод обработки. Для работы такого плана используются различные инструменты с алмазным напылением.

Инструменты

Сегодня резка проемов в бетоне осуществляется при помощи следующих агрегатов:

Ручные резчики

Такое оборудование для резки бетона чаще всего называют «болгаркой», однако в профессионально сфере этот аппарат называется угловая шлифовальная машина (УШМ). Такой ручной резчик позволяет проделывать в стене проемы толщиной до 13 см. Инструменты этого типа могут иметь разную мощность, также они оснащаются специальными насадками, которые фиксируются на болгарке с помощью винтовой резьбы. Чаще всего резка выполняется при помощи шлифовальных, обдирочных и режущих алмазных дисков.

Полезно! При выборе алмазных режущих дисков рекомендуется покупать изделия с вырезами для обычного бетона и без вырезов, если планируется резка железобетонных конструкций, так как выступающие элементы диска будут цепляться за арматуру .

Ручные резчики обладают высокой маневренностью, благодаря чему работы выполняются в больших объемах. С другой стороны болгарка и алмазные диски по бетону подходят только для малых площадей. Если применять такое оборудование для крупных строительных объектов, то вы или ваши рабочие быстро устанут.

Стенорезные машины

Стенорезная машина – это еще один инструмент для резки бетона, оборудованный алмазным диском. Агрегат состоит из мотора, гидравлической насосной станции, направляющих рельс (для вертикальной и горизонтальной фиксации), диска для резки (диаметром более 25 см) и пульта управления.

Машины этого типа обеспечивают более высокое качество резки. Помимо этого, агрегат обладает следующими плюсами:

• Глубина проема может доходить до 7,5 см.
• Подходит для объемных работ повышенной сложности.
• С помощью агрегата резка железобетона осуществляется максимально быстро.
• Низкий уровень шума и вибрации.
• Надежная фиксация на обрабатываемой поверхности.

Из минусов стоит выделить:

• Высокую стоимость машины для резки бетона.
• Для использования агрегата необходимо пройти обучение.
• Требуется электропитание 380 Вт.

Резчики швов (швонарезчики)

Для резки горизонтальных бетонных плит перекрытий, создания деформационных швов и проемов часто используют резчики швов. Швонарезчик состоит из металлической рамы на колесах, двигателя и режущего круга. При помощи этого оборудования осуществляется резка проема глубиной до 2,7 см.

Швонарезчики бывают:

• Стационарными. Аппараты этого типа применяют для толстых слоев монолита.
• Переносными. Такие агрегаты позволяют выполнять разрезы разной глубины и конфигурации.

Среди преимуществ данного оборудования – возможность резки толстых поверхностей с минимальной вибрацией. Из минусов стоит выделить высокую стоимость и возможность обработки исключительно горизонтальных поверхностей.

Канатные машины (резчики)

Канатные машины выпускаются как с гидравлическими, так и с электрическими приводами. Также аппараты этого типа оборудуются маслостанциями, стойками для канатов, роликами и охладительными системами.

Канатная резка бетона применяется для демонтажа крупных построек (мостов, причалов, колон и многого другого). Такой специализированный резак способен проделывать отверстия глубиной до 50 см. Резы выполняются в любом направлении.

Основным режущим элементом в таких машинах является специальный канат, покрытый алмазным напылением.

Такой тип оборудования считается дорогостоящим и сложным в работе, поэтому канатные машины используются для различных работ (демонтаж, резка железобетона, блоков и труб) на крупных строительных объектах.

Однако, выполнение резов болгаркой или стенорезными машинами не всегда возможно из-за отсутствия электричества. В этом случае используется бензопила по бетону или, как ее еще называют бензорез.

Пилы для резки бетона

Для ручного распила бетона часто используется цепная пила по бетону, работающая на бензине или сжатом воздухе. Этот легкий и доступный инструмент не требует наличия особых навыков, поэтому оптимально подходит для строительных работ, производимых своими руками.

Бензорез отличается от бензопилы по дереву более сложной шиной, которая оборудована специальными каналами для подачи воды (благодаря чему производится резка бетона без пыли) и алмазной цепью.

Такая режущая гарнитура позволяет делать резы глубиной до 30-40 см, при этом агрегат поворачивается на 90 градусов, что очень удобно при создании ниш, проемов и прочих отверстий в бетоне.

Как правило, бензорезы работают по двухтактному принципу и отличаются высокой степенью защиты от образований пыли.

Пила для резки бетона подходит для обработки следующих материалов:

• Легких бетонов (керамзитобетон, арболит и прочие материалы).
• Тяжелых бетонов, в состав которых входит портландцемент, асфальт и другие вяжущие компоненты. Также бензорезом можно обрабатывать монолиты, при наличие слабого армокаркаса.
• Силикатных и керамических кирпичей.
• Натуральных каменей, керамогранита и прочих искусственных материалов.
• Гипсовых, гипсокартонных и известняковых конструкций.

Также бензорез подходит для работ по пенобетону и для других ячеистых бетонов (пеноблоки, газоблоки, пеногазобетонные блоки и прочие).

Также сегодня существует:

• Лазерная резка бетона. Обработка производится за счет нагрева поверхности лазером. В силу дороговизны оборудования, сейчас такая обработка практически не используется.
• Плазменная резка бетона. Этот метод также никогда не используется в частном строительстве, однако стоимость оборудование ниже. Для плазменной резки, материал также нагревается, но только не за счет лазера, а благодаря сжатой дуге плазмы.

После того, как вы определились, чем резать бетон, необходимо учесть несколько нюансов работы.

Особенности и порядок резки по бетону

Перед тем как резать бетон, необходимо определить тип строительного материала, особенно если вы используете УШМ с диском. Поэтому сначала уточните толщину обрабатываемой поверхности. Если глубина реза составит порядка 10 см и более, то алмазный круг по бетону, скорее всего, наткнется на арматуру, поэтому нужно выбрать более прочные отрезные диски.

1. Базальт и кварц быстро притупляют диск.
2. Чем больше фракция наполнителя, находящегося в бетонной плите, тем медленнее будет выполняться резка.
3. Чем меньше инструмент для ручной резки, тем меньшей мощностью он будет обладать.
4. Для свежего и твердого материала нужно использовать разные диски для резки бетона.
5. Перед началом работы необходимо произвести пробный надрез, глубиной не более 1 см. Это необходимо для того, чтобы оценить работу оборудования.
6. При выполнении сухой резки, в перерывах между резами, вытаскивайте диск из агрегата, чтобы охладить его быстрее.
7. При использовании любого оборудования, обязательно надевайте защитную маску-респиратор, очки и перчатки.
8. Для идеально ровных, круглых отверстий в бетоне используйте специальные алмазные коронки.

После подготовки и проверки оборудования выполните несколько простых шагов:

1. Наметьте линию, по которой будет осуществляться надрез. Чтобы упростить себе работу, закрепите вдоль линии реза деревянные бруски. Благодаря этому диск или пилу не будет «носить» из стороны в сторону и вы, случайно, не сделаете надрез глубже, чем нужно.
2. Включите оборудование и произведите тестовый надрез.
3. Продолжайте работу, погружая оборудование на нужную глубину (бруски снимите).

В заключении

Если вы планируете произвести ремонт в квартире или загородном доме самостоятельно, то лучше отдать предпочтение ручным инструментам и бензопилам. Более массивное и дорогостоящее оборудование имеет смысл покупать или брать в аренду для более масштабных работ.

Нанесение финишного покрытия на бетонную стяжку делается только на идеально ровной поверхности. При заливке всегда остаются открытые поры, неровности, небольшие повреждения и сколы. Решить проблему поможет шлифовка бетона, которая устранит все эти дефекты, обеспечивая адгезию с защитным покрытием.

Правильно проведенное шлифование бетона даже без нанесения защитного слоя улучшает его характеристики:

• Упрощается уход за бетонным полом;
• Увеличивается срок эксплуатации;
• Бетонная поверхность хорошо вписывается в большинство интерьеров коммерческих или общественных зданий;
• Не боится агрессивных воздействий, поэтому может применяться на улице;
• Обладает высокой механической прочностью, что препятствует образованию трещин и швов.

Это связано с тем, что особенностями шлифованного бетонного пола являются водостойкость, устойчивость к химическим веществам, верхний слой при этом упрочняется.

Данная процедура, как правило, проводится на горизонтальных бетонных поверхностях для того, чтобы повысить их качество за счет удаления менее прочного верхнего слоя. На свежезалитом массиве скапливается известковое молочко, снижающее его прочность. На третий-пятый день, делается первый этап работ, а полный цикл заканчивается после отвердевания раствора. Отшлифованная специальным оборудованием бетонная поверхность становится исключительно гладкой, но с высоким уровнем адгезии, что важно для нанесения и прочного удержания защитных покрытий.

У старых бетонных стяжек или конструкций всегда поврежден верхний слой, поскольку он впитывает влагу, имеет микротрещины и другие небольшие дефекты. При его шлифовании задача полностью снять этот его, убрать грязь, сколы и поверхностные трещины. Перед тем как шлифовать старый бетонный пол необходимо убедиться, что он не имеет волновых перепадов и имеет горизонтальное направление, такие проблемы исправляются только при заливке новой стяжки.

Способы и виды

Различают две основных технологии шлифовки бетонного пола или другой конструкции – влажный и сухой способ. Характерно, что при этом используется одно и то же оборудование, абразивный диск которого должен справляться с твердым материалом.

Влажная шлифовка пола больше подходит поверхностям, покрытым мозаикой или крошкой из мрамора. Используются абразивные сегменты, с возможностью тонкой обработки, обеспечивая идеальное качество, схожее с результатом полировки. В процессе образуется слой мокрого шлама, мешающего правильно оценить степень обработки, что требует от мастера высокого профессионализма. Для откачивания лишней воды применяется водосос.

Метод сухой шлифовки бетонного пола больше подходит этому материалу, несмотря на то, что она требует больше времени. При обработке образуется пыль, но она не мешает контролю качества. Для ее удаления предусматривается специальный пылесос. Еще одно преимущество этого способа работ – низкая стоимость, за счет простого оборудования. На небольших площадях и в труднодоступных местах шлифовку бетона можно делать болгаркой.

Инструмент

Подбор инструмента и оборудования для шлифовки стяжки пола или других площадей подбирается исходя из объемов и особенностей объекта. В профессиональных шлифовальных машинах реализуется принцип планетарного механизма вращения одного крупного и нескольких меньших дисков с алмазными абразивами. Они вращаются в противоположные стороны, тщательно обрабатывая поверхность. Такое оборудование имеет целый ряд преимуществ:

• Регулировка скорости вращения абразивных дисков для обработки разных марок бетона;
• Подача воды для влажной шлифовки;
• Встроенный пылесос и пылесборник для сухой обработки.

Для небольших площадей или в бытовых условиях все делается болгаркой с насадкой для шлифовки бетона. Это позволяет снизить себестоимость работ и повысить их качество за счет возможности тщательно обработки углов и других труднодоступных мест. На болгарках применяются 2 типа насадок – абразивные диски разной зернистости и алмазные чаши.

Как шлифовать бетон?

На крупных объектах работы проводятся с применением промышленного оборудования, дома можно сделать шлифовку бетона и своими руками при помощи обычной болгарки. Независимо от выбранной марки раствора, с учетом дальнейшей шлифовки лучше выбирать щебень минимальной фракции, хорошо обрабатывается мраморная крошка. Для получения максимального эффекта процессы разбиваются на несколько основных этапов.

Подготовка

Этот этап нельзя игнорировать, неправильная подготовка снизит качество бетонного массива в целом. Он требует проведения определенного цикла мероприятий:

• определение состояния нового или старого покрытия, понять, нужно ли выравнивание, глубины сколов и трещин, которые нужно заделать;
• массив простукивается для выявления пустот, чтобы пол не проседал, при выявлении дефект устраняется;
• нужно позаботиться о том, чтобы к месту работ была подведена электросеть достаточной мощности;
• все швы и зазоры должны быть полностью заделаны;
• делается шлифовка пробного участка, чтобы определиться с качеством бетона.

Если бетон армирован металлическими элементами, требуется их удалить болгаркой, чтобы не сломать оборудование. Неровности устраняются фрезерными машинами или алмазными дисками с зернистостью до 40. Щели заполняются эпоксидной смолой, которая не должна выступать над поверхностью.

Выполнение работ

Начинать шлифовку нужно после подготовки старой или застывания новой стяжки, чтобы щебень не вырывался из бетонной конструкции. Подбираются нужные абразивные диски, обеспечивающие высокое качество обработки. Стандартно применяются алмазные диски с зернистостью 40. Чтобы повысить качество, наносят упрочнитель, проникающий в .

Необходимо строго соблюдать технику безопасности, поскольку разрушившийся и вылетевший с крепления диск может нанести серьезные травмы.

При выявлении дефектов они тщательно очищаются и заделываются строительными растворами. Наличие большого количества сколов, ямок, трещин потребует нанесения специального ремонтного состава из цемента и чистого кварцевого песка в несколько слоев, чтобы не появились трещины.

Для получения идеально обработанной поверхности применяют диски зернистостью 400. После такой шлифовки не требуется дополнительная обработка, она становится идеально гладкой и прочной. Полировка проводится материалами с зернистостью до 3000. Чтобы упрочнить верхний слой и придать ему блеск, обрабатывают специальными лаками или полимерными составами.

Шлифовка своими руками

Для шлифовки бетонного пола своими руками чаще всего применяется болгарка, поскольку профессиональное оборудование стоит дорого. Выбор абразива производится так же, как для тяжелых шлифовальных машин. При работе с болгаркой в домашних условиях требуется выполнять определенные правила:

• Перед началом проверяется прочность закрепления установленного диска;
• Участок, подвергаемый шлифованию и полировке, должен быть хорошо освещен;
• Избегая перегрева даже лучшего инструмента, нужно делать перерывы после каждых 15 минут работы;
• Нужно использовать спецодежду, глаза закрывать защитными очками.

Правильно проведенная шлифовка поможет быстро, просто и дешево повысить качество бетонной поверхности. На небольшой площади это можно сделать самостоятельно, не вкладываясь в ремонт в течение многих лет. Покрытие специальными составами придает ей исключительный внешний вид.