Общие понятия о припасовке. Устранение подгонки деталей Ремонт сваркой, наплавкой

Подгонка деталей является неотъемлемая часть при сборке масштабной модели. Очень часто можно видеть такую ситуацию, что некоторые детали совсем не подходят друг к другу. Как решить эту проблему, Вы узнаете из этой статьи.

Для наглядности, перед началом сборки, мы рекомендуем все крупные части модели собрать без клея, с помощью резинок или изоленты и увидеть в каких местах у вас имеются дефекты.

Подгонка - основные проблемы

• соединительные штыри одной детали не соответствуют соединительным отверстиям на другой;
• толщина некоторых деталей больше чем толщина этой же детали в текущем масштабе (определяется если у вас под руками имеется чертеж оригинала);
• одна половинка детали имеет больший размер (По этой причине образуется щель);
• очень редко, но бывает - заводской брак (к вам попадает 2 абсолютно одинаковых литника с деталями). Здесь ничего не поделаешь, Вам просто не повезло, напишите письмо производителю.

Проблема с соединительными штырями

Самый простой способ решения этой проблемы - это удаление всех штырей. Далее, нанести и зафиксировать обе детали с помощью резинок.

Толщина не соответствует оригиналу

Если вы с помощью чертежа и линейки узнали, что толщина немного больше, то запаситесь терпением и со шлифуйте излишек материала детали. Такую подгонку можно делать как с помощью бормашины, так и надфиля.

Если половинка детали больше в размерах

При такой ситуации, проблему можно решить с помощью плоского литника или специальной модельной шпатлевки. Щель заделывается и после полного высыхания обрабатывается наждачной бумагой, надфилем или бормашиной.

Необходимо избегать установки и подгонки узлов и деталей по месту. Подгонка, особенно сопровождаемая операциями слесарной или станочной обработки, снижает производительность сборки и лишает конструкцию взаимозаменяемости.

Пример установки по месту приведен на рис. 291, а и б. Зубчатое колесо устанавливают на валу по сцепляющемуся с ним зубчатому колесу, после чего положение фиксируют врезным винтом (а) или штифтом (б). При этом требуется обработка по месту дрелями и ручными развертками. Неизбежно попадание стружки в агрегат. После обработки приходится его разбирать, промывать и снова собирать. Разметка при сборке с последующей передачей на станочную обработку еще более усложняет сборку. Более технологична фиксация зубчатого колеса кольцевыми стопорами, устанавливаемыми в заранее проделанные канавки на валу (в).

При установке подшипника в корпусе по месту (г ) однажды найденное правильное положение сбивается при каждой разборке, вследствие чего требуется новая регулировка. Фиксация подшипника контрольными штифтами (д ) требует механической обработки при сборке. Правильное решение — центрирование подшипника по отверстию в корпусе (е), заранее выполненному с точностью, обеспечивающей правильную работу механизма.

В узле установки прямолинейной направляющей на станине (ж) необходима выверка направляющей по месту и сверление отверстий под крепежные винты. Направляющая не застрахована от сдвига в пределах зазора между крепежными винтами и отверстиями. Фиксация контрольными штифтами (з) требует сверления и развертывания отверстий под контрольные штифты совместно в направляющей и станине. В целесообразной конструкции и направляющая установлена в паз, выполненный в станине.

Конструкция зубчатой передачи (рис, 292, а) неудовлетворительна. Опоры зубчатых колес зафиксированы на корпусе болтами. Сборщик вынужден регулировать положение опор так, чтобы добиться правильного зацепления колес. При разборке регулировка сбивается, и в дальнейшем операцию подгонки приходится проделывать снова. Положение опор можно зафиксировать контрольными штифтами (б), но это требует дополнительных механических операций при сборке.

В правильной конструкции (в) опоры центрированы по отверстиям, взаимное расположение которых выдерживается с необходимой точностью при механической обработке корпуса. В наиболее целесообразной конструкции (г ) зубчатые колеса заключены в общий корпус, что обеспечивает полную агрегатность и создает наилучшие условия для работы колес.

На рис. 292, д и е показаны неправильная и правильная конструкции узла установки зубчатого перебора с клиноременным приводом.

Припасовкой называется взаимная подгонка одной детали к другой без просветов, качания и перекосов.

Отверстие одной из припасованных деталей называют проймой, а другую припасовываемую деталь, входящую в пройму, называют вкладышем.

Пригонка деталей опиливанием — это трудная работа, она требует терпения и настойчивости.

Припасовывают специальными, — надфилями. Подогнанные детали должны свободно входить одна в другую. Такие требования предъявляют ко многим деталям станков. Наиболее препятствуют подгонке острые ребра и углы припиливаемых поверхностей деталей.

Притупление острых углов, (сглаживание) нельзя смешивать со снятием фасок. При снятии фасок на ребре детали делают плоскую поверхность определенных размеров, согласно чертежу, тогда как притупление ограничивается сглаживанием острых ребер и снятием заусенцев.

Контролируют припасованные поверхности на просвет, а также при помощи специальных пластин (щупов). Если соединяемые детали на просвет не проглядываются, припиливают по краске.

Покрыв одну поверхность тонким слоем краски, накладывают на нее другую поверхность сопрягаемой детали. Следы (пятна от краски) показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой.

Пятна снимают напильником и так повторяют, пока подгоняемая поверхность не будет сплошь окрашена. Обычно на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы (в виде блестящих пятен) от трения одной поверхности о другую.

Вопросы

1. Что такое припасовка деталей?
2. Что называют проймой?
3. Что такое вкладыш?
4. Для чего припасовывают детали?
5. Какие требования предъявляют к припасовке?
6. Как проверяют припасованные детали?

Припасовывают чаще всего при изготовлении шаблонов и контршаблонов. Шаблоном называют инструмент, которым контролируют профиль по «световой щели». Контршаблоном проверяют шаблоны.

Ниже описано изготовление шаблона (проймы), показанного на рисунке ниже.

а — чертеж; 6, в и г — последовательность обработки.

Из листовой стали толщиной 3 мм отрезают прямоугольную заготовку длиной 82 мм и высотой 45 мм (82X45 мм). Зачищают и покрывают одну широкую поверхность раствором медного купороса. Узкую поверхность припиливают, она служит базой разметки.

Затем размечают шаблон. После высверливания (или вырезания ножовкой) проймы шаблона опиливают контуры в определенной последовательности. Точно опиливают сторону 3 параллельно стороне 1 и стороны 2 и 4, проверяя их линейкой и угольником. Пройму шаблона обрабатывают полукруглым или круглым напильником.