Ремонт зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов. Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин
* * *
Жатка и подборщик. Наиболее часто в режущем аппарате изнашивается поверхность отверстия головки шатуна, зубья щёчек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла; затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.
П ри разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты следует заменить, используя для этого стенд [рисунок 163] либо приспособление для ремонта режущих аппаратов.
Рис. 163. Стенд для ремонта ножей режущих аппаратов.
1) – Основание пресса;
2) – Инструментальные трубочки;
3) – Рихтовальная плита;
4) – Кран управления гидроцилиндрами;
5) – Рама левых секций со стойками;
6) – Гидроцилиндры;
7) – Гидроцилиндр пресса;
8) – Щит управления;
9) – Штамп;
10) – Рама правых секций со стойками.
Н а стенде нож подаётся с рамы правых секций (10) в штамп пресса (9), где пуансонами удаляются заклёпки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций (5) проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскости допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, нужно приклепать новые сегменты.
Н а раме левых секций (5), установив после сборки нож на ребро и закрепив его гидроцилиндрами (6), проверяется прямолинейность сегментов.
Е сли режущие кромки сегментов не лежат в одной плоскости, они подлежат рихтовке специальной вилкой. Отклонение от плоскостности допустимо не более 0,5 мм. Спинка ножа при обрыве сваривается с двух сторон в кондукторе [рисунок 164], предварительно удалив два соседних сегмента в месте обрыва и установив спинку на штифты кондуктора для обеспечения её прямолинейности после сварки.
Рис. 164. Сварка спинки ножа в кондукторе.
2) – Электрод;
3) – Кондуктор.
В том случае, если спинка оборвана у головки, то на длинной части ножа со стороны головки надо удалить 3-4 сегмента, а на их место приклепать головку и приварить короткую часть на полевой конец.
В кладыши пальцев при их повреждении либо затуплении следует заменить, опиливая выступающую часть заклёпок заподлицо с вкладышами. Зазоры между пальцем и вкладышем допускаются до 0,5 мм.
И зношенные поверхности отверстий под шариковый подшипник в головке шатуна (допустимый без ремонта зазор 0,06 мм), в коромысле и корпусах восстанавливаются до номинального размера железнением, выстиланием ленты либо постановкой втулки.
Щ ёчки головок шатуна и установочные рейки при износе зубцов наплавляются стальным электродом, затем их обрабатывают до требуемой толщины и нарезают зубья на строгальном либо фрезерном станке. Щёчки головок, изношенные в шаровом шарнире, наплавляются, обрабатываются (установить их для этого на планшайбе токарного станка), затем проверяются шаблоном. Они должны свободно проворачиваться на шаровых головках.
П рямолинейность носков пальцев контролируется по натянутому тросу. Допустимое отклонение – до 3 мм. Погнутые либо скрученные пальцы нужно править специальным ключом.
В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм, а в силосоуборочном комбайне до 3 мм. При необходимости регулировка может быть достигнута изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм, у основания – 1,5 мм.
О тклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Это расстояние проверяется щупом: замеряется зазор между вкладышами и линейкой, которая устанавливается поочерёдно на три рядом расположенных вкладыша.
Мотовило. Чаще всего подвергаются износу в процессе эксплуатации подшипники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются трещины в сварных швах крепления дисков лучей и другие.
П одшипники, которые имеют износ до зазора более 2 мм подлежат замене на новые либо изготовленные из древесины твёрдых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы следует отсоединить от трубы, наплавить вибродуговой наплавкой и проточить на нормальный размер.
Поломанные деревянные части мотовила заменяются на новые из сухой сосны либо их делают составными с накладками.
Д ля разборки и сборки мотовила используются подставки, на которые оно устанавливается цапфами трубы в призмы-зажимы.
Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы граблин мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).
О севое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм.
Производственная ситуация №
56/212-05
Произошла 3 сентября 2005 г. в 17 ч. крестьянском хозяйстве
«Чуликова А.В.» с. Пло-тава Алейского района
Алтайского края, которая привела тракториста В.В.В. в возрасте 34 лет к
несчастному случаю со смертельным исходом.
Краткая
характеристика места (объекта), где произошел несчастный случай:
Несчастный случай произошел на зерновом поле, расположенном в трех км
от с. Пло-тава. Вдоль поля с юго-запада на северо-восток пролегает
полевая дорога и рядом с ней идет лесополоса. На этой полевой дороге
около лесополосы расположен комбайн СК-5. заводской номер 34566,
стоящий по ходу движения на северо-восток. Комбайн находится в
неудовлетворительном состоянии, может быть допущен к эксплуатации
только после проведения капитального ремонта.
Схема места происшествия приведена на рисунке 8.37.
Рисунок 8.37 - Схема места происшествия
1 - зерновой комбайн СК-5;
2 - местоположение пострадавшего после травмирования;
3 - местоположение пострадавшего в момент травмирования;
4 - лесополоса;
5 - полевая дорога в с. Ветелки;
6 - полевая дорога из с. Плотава.
Рисунок 8.37 - Схема места происшествия
Оборудование, использование которого привело к несчастному случаю:
Зерновой комбайн СК-5 1977 года выпуска завода Ростсельмаш.
Обстоятельства несчастного случая:
3 сентября 2005 г. в 8 ч. В.В.В. член крестьянского хозяйства
«Чуликов А.В.» по согласованию с главой
крестьянского хозяйства Ч.А.И. на комбайне СК-5 поехал в поле косить
овес. В 13 ч. 20 мин. дети Ч.А.М. на мотоцикле отвезли ему на поле обед
и вернулись домой в 13 ч. 40 мин. Во время ремонта режущего аппарата
жатки при работающем двигателе комбайна произошло самовольное включение
в работу жатки и режущего аппарата из-за неисправной предохранительной
муфты верхнего вала транспортера жатки и В.В.В. получил травму. После
травмирования режущим аппаратом пострадавший отполз за комбайн, где
умер от большой кровопотери. В 17 ч. глава к/х «Беликов
А.А.» Б.А.А., проезжая на грузовике, обратил внимание на то,
что комбайн В.В.В. стоит на дороге с включенной жаткой ЖВН-4, а самого
его не видно. Остановив машину. Б.А.А. пошел к комбайну и увидел В.В.В.
лежащим на земле напротив заднего левого колеса мертвым.
Характер
полученных повреждений и орган, подвергшийся повреждению, медицинское
заключение о тяжести повреждения здоровья:
Смерть наступила в результате кровопотери от ушиблено-рваной раны
левого бедра с повреждением бедренных артерий и вен.
Квалификация и учет несчастного случая:
Комиссия, проводившая расследование, пришла к заключению, что
несчастный случай, произошедший с С.А.А. в соответствии со ст. 227, 230
ТК РФ и п.п. 2г, 3а, 2з, 2в Положения об особенностях расследования
несчастных случаев на производстве в отдельных отраслях и организациях,
подлежит оформлению и учету как несчастный случай на производстве СПК
«Колхоз Новиковский».
Рисунок 8.38 - Дерево событий несчастного случая
I - Ветвь сведений о пострадавшем:
1 - Профессия - Рабочий, тракторист;
2 - Стаж работы по профессии - 6 лет 1 месяц;
3 - Вводный инструктаж - данные не сохранились;
4 - Инструктаж на рабочем месте (повторный) - проведен 10.08.05 г.;
5 - Стажировка - проведена с 10.08.05 г. по 20.08.05 г.;
6 - Обучение по охране труда - не проводилось;
7 - Проверка знаний по охране труда - не проводилась;
8 - Алкогольное опьянение - нет.
II - Ветвь опасных факторов в работе:
1 - Работа на неисправном агрегате;
2 - Устранение неполадок при работающей жатке;
3 - Ремонт во время работы двигателя.
III - Ветвь причин несчастного случая:
1 - Самовключение жатки во время ремонтных работ при работающем
двигателе комбайна СК-5;
2 - Допуск к работе В. без обучения и проверки знаний требований охраны
труда;
3 - Допуск к работе на неисправном зерновом комбайне СК-5. По п.п. 2 и
3 причин нарушены требования п. 2 и 8 ст. 212 ТК РФ, что позволило
допустить нарушение требований п. 3.8 инструкции по охране труда для
тракториста-машиниста сельскохозяйственного производства № 1.
IV - Ветвь виновных в происшествии:
1 - Ч.А.М. - глава к/х, допустила нарушение требований п.п. 2 и 8 ст.
212 ТК РФ;
2 - В.В.В. - тракторист, допустил нарушение требований п. 3.8
инструкции по охране труда для тракториста-машиниста № 1.
V - Ветвь мероприятий по устранению
причин несчастного случая:
1 - Главе к/х Ч.А.М. пройти обучение по охране труда в учебном центре;
2 - Запретить допуск к работе без обучения и проверки знаний требований
охраны труда;
3 - Запретить эксплуатацию неисправной техники до устранения выявленных
недостатков.
Рисунок 8.38 - Дерево событий несчастного случая
РЕМОНТ ТИПОВЫХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ С/Х МАШИН
ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ МАШИН
Текущий ремонт тракторов выполняется при возникновении неисправностей двигателя и шасси, которые не могут быть устранены регулировками при технических обслуживаньях. Большинство неисправностей возникает в результате изнашивания деталей в процессе эксплуатации. В двигателе наиболее интенсивно изнашиваются детали шатунно-поршневой группы, системы газораспределения, водяного насоса, радиатора (система охлаждения), масляной системы, топливной аппаратуры. Признаками необходимости текущего ремонта двигателя являются повышенный расход топлива, увеличенный угар масла, понижение давления масла в системе смазки, ухудшение пусковых качеств.
Текущий ремонт шасси производится при возникновении следующих неисправностей: ухудшении управляемости, самовыключении передач, включении одновременно двух передач, ухудшении тяговых качеств, резких стуках и шумах в узлах трансмиссии и ходовой части, увеличении шага гусениц, нарушении герметизации узлов шасси и повреждений деталей механизмов.
Электрооборудование ремонтируется с учетом технического состояния каждого объекта (генераторы переменного и постоянного тока, реле-регулятор, аккумулятор, стартер, электродвигатель, провода и др.). Выявляются износы щеток, коллекторов, подшипников, нарушения в контактах, полюсах и др.
В гидравлической и навесной системах определяется техническое состояние шестеренчатых насосов, силовых цилиндров, распределителей и др. Все резиновые уплотнительные кольца и резиновые уплотнения сальников, шестеренчатых насосов, распределителей, силовых цилиндров, гидроувеличителей сцепного веса, гидроаккумуляторов и гидроусилителей рулевого управления, находившиеся в эксплуатации больше года, обычно заменяются.
В зерноуборочных комбайнах встречаются следующие основные неисправности.
1. В приемной части - износ и повреждение корпуса жатки, деталей вариатора оборотов мотовила, прогиб пальцевого бруса, износ и повреждение пальцев, режущих кромок вкладышей и сегментов, ослабление крепления вкладышей и сегментов, обрыв, скручивание спинки ножа, износ направляющего паза под спинку ножа, износ и повреждение средней части шнека жатки, деформация витков, отрыв витков шнека от трубы, прогиб трубы, износ подшипников, изгиб деталей подбирающего механизма.
2. В наклонной камере - деформация и перекос каркаса, износ днища, разрушение сварных соединений нижней трубы, удлинение цепи наклонного транспортера, ослабление заклепок соединения гребенок со звеньями, износ зубьев и изгиб гребенок.
3. В молотильном аппарате - износ бичей и штифтов барабана, нарушение балансировки, деформация вала, разрушение корпуса барабана, износ деталей подбарабанья, изгиб каркаса дек, износ рабочих граней планок дек и зубьев, разрушение сварных швов.
4. В соломотрясе - изгиб и скручивание валов, износ шеек под подшипники и звездочки, трещины корпуса, изгиб и разрушение граблин и решеток, поломки кронштейнов.
5. В механизмах очистки - деформация рычагов подвески грохота и решетного стана, износ втулок, деформация отверстий в рычагах под сменные втулки, нарушение координации деталей механизмов привода, дефекты деталей крепления, ослабление креплений рамки решета, излом и отрыв гребенок от осей, прогиб осей гребенок, износ шипов планок, трещины и надрывы ступенчатого листа, разрушение и износ уплотнений стрясной доски грохота.
6. В шнеках и элеваторах - износ цепей и специальных звеньев, износ и обрыв скребков, трещины и пробоины кожуха элеватора, трещины и вмятины в крышках элеватора, износ промежуточной доски, изгиб валов шнеков, деформация витков спирали, разрушение сварных швов, износ шпоночных пазов и резьбы.
7. В предохранительных устройствах (в муфтах) - износ зубчатых шайб, фрикционных накладок, ведущих выступов (пазов и отверстий для них), регулировочных болтов.
8. В мостах ведущих колес - износ деталей коробки передач, редуктора, дифференциала, сцепления, трещины в шкиве тормоза, износ ступиц вариатора скоростей, среднего диска, нарушение балансировки вариатора.
9. В подборщике - общая деформация узла, изгиб трубы, изгиб и отрыв кронштейнов и скатов, износ труб граблин, втулки опорного диска, пальцев граблин, осей и роликов, трещины и износ беговой дорожки боковины, протирание скатов и основания башмаков.
В связи с ускоренным развитием животноводства в стране все больший удельный вес приобретает кормозаготовительная техника, в которой ведущую роль играют силосоуборочные комбайны. Наиболее интенсивно в них изнашиваются рабочие органы, имеют место трещины и разрушение сварных швов, деформация и разрывы некоторых деталей, тонколистовые детали выходят из строя из-за коррозии металла.
Можно выделить следующие основные неисправности:
деформация уголков и стоек рамы силосорезки;
изгиб стенок силосопровода по направлению движения комбайна;
износ рабочих поверхностей дефлектора и поддона ножевого барабана, износ цапф ножевого и битерного барабанов;
прогиб пальцевого бруса режущего аппарата;
износ настила платформы жатки;
износ вкладышей транспортера жатки;
отрыв планок, ослабление заклепок выгрузного транспортера;
прогиб и поломка ведущего вала транспортера жатки, износ цапф;
деформация и скручивание фермы;
облом фланца редуктора выгрузного транспортера;
износ шлицов вала ведущей шестерни главного редуктора;
аварийные поломки приемно-измельчающего аппарата (силосорезки) вследствие попадания посторонних предметов (камней, кусков металла, коряг).
Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство).
Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.
Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.
Механическую обработку резанием используют в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.
Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восставленных деталей, а следовательно, и отремонтированных машин.
На ремонтных предприятиях практически встречаются все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. При этом предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении по сравнению с обработкой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:
трудности с выбором технологических баз (поверхностей, линий, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;
высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за закаливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шлаковых включений и других примесей.
В ряде случаев (к примеру, при наплавке) наблюдают неравномерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объём последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку ʼʼпо чернотеʼʼ.
При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без брака) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в частности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховатости, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для данных условий наиболее экономичным.
Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим некоторые понятия.
Базы - поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы - совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.
Технологические базы - поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительные базы - поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.
Основная технологическая б а з а - поверхность (линия, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машине. К примеру, отверстие зубчатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологической базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.
Вспомогательные технологические базы -поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. К ним относят центровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.
Применяют следующие основные виды базирующих поверхностей при следующих обработках:
точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;
фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпендикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикулярной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.
В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоустанавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.
При выборе технологических баз следует руководствоваться следующими положениями.
1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.
При этом и вспомогательные базы бывают деформированы. По этой причине их проверяют и в случае крайне важно сти исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса изготовления детали, ᴛ.ᴇ. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые центровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф).
2. Использование базовых баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, обрабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).
3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.
4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пересчета), возможно, более точным размером. При этом крайне важно совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так называемая погрешность базирования).
5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.
Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях - универсальные и специализированные приспособления.
На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.
К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устройства, центровые оправки и люнеты.
Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда применяют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Οʜᴎ служат поводком для детали.
Поводковые устройства (хомутики, поводковые планшайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.
Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных поверхностей деталей типа ʼʼвтулкаʼʼ (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Οʜᴎ бывают неподвижные и подвижные.
При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет закреплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносерийном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.
Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальности они снабжены набором цанг исходя из размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.
На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневматическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.
Чтобы правильно установить приспособления относительно режущего инструмента͵ следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособления и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением продольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверхности обработки. Его выверяют с помощью щупа.
На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (бывают подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, различные резцовые оправки.
Под планово-предупредительной системой обслуживания и ремонта принято понимать совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимая для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: основные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (нормативно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.
Назначение системы - обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.
Процесс функционирования системы предусматривает выполнение необходимых технических воздействий на машины и оборудование.
Все ремонтно-обслуживающие воздействия исходя из сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: техническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и агрегатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на диагностические и исполнительные. Диагностические работы проводят в плановом, обязательном порядке в полном объёме, предусмотренном технической документацией. Необходимая полнота выполнения исполнительных работ назначается после оценки технического состояния.
Текущий ремонт (ТР) - комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по замене составных частей, достигших предельного состояния. Восстановление работоспособности иногда ограничивается заменой отказавшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором - неплановым.
Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчёты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объём выполненных работ.
Капитальный ремонт (КР) - комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отремонтированной машины достигается за счёт восстановления исходной пространственной геометрии базисных деталей, замены и восстановления других изношенных деталей, возобновления исходного монтажа, регулировок, смазки и окраски.
Разнообразие конструктивно-технологического исполнения машин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем
случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполнения ремонтно-обслуживающих воздействий:
С, - по потребности после отказа;
С 2 - регламентированная исходя из наработки (календарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживающих воздействий;
С 3 - по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).
Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер.
Размещено на реф.рф
Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально нацелена на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта͵ уточняющих по
Под методом ремонта принято понимать совокупность технологических и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях распространены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.
Обезличенный метод ремонта. При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.
Обезличенный ремонт получил распространение на специализированных предприятиях и наиболее соответствует поточной форме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает крайне важно сть составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.
Недостаток метода - нарушение годных для дальнейшей эксплуатации соединений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.
Необезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесообразность разборки того или иного агрегата͵ сборочной единицы и соединения.
Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходимость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность машины. Необезличенный метод применяют в мастерских при текущем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ремонта агрегатов машин на специализированных предприятиях агропромышленного комплекса.
Агрегатный метод ремонта. Неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устранении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при поточно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на основе замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целесообразно также иметь определенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяйства и пунктах ТО отделений (бригад).
При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна - восстановление сборочных единиц и агрегатов в условиях специализированных ремонтных предприятий, другая - разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хозяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделений. При этом сочетаются индустриализация ремонта за счёт серийного восстановления сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определении комплекта нуждающихся в замене агрегатов. Появляется возможность практически полного отказа от проведения капитального ремонта полнокомплектных машин.
Основное преимущество агрегатного метода - резко сокращается время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке машины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропускная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструкцию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержание ремонтно-обслуживающей базы.
Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.
У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.
Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.
При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).
Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.
Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.
После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом расположенных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.
Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положениях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев.
При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в передней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в передней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.
Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство). - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Подобрать технологии ремонта рабочих органов кормоуборочных машин (режущий аппарат, измельчающий барабан, транспортирующее устройство)." 2017, 2018.
На чертеже изображена схема патрона, на которой представлена рама 1, на которой крепится вентилятор 2 и корпус с фильтрующими слоями: смесь серосодержащего минерала с активным углем 3, бусофит 4, фланель 5, разделительные шайбы 6. Все слои и вентилятор объединены в единый корпус и имеют один общий вход и один общий выход. В состав установки для очистки воздуха кроме такого патрона может входить система автоматического управления, включающая анализаторы и пульт управления.
Из объема помещения, например над местом работы электросварщика, воздух засасывается электровентилятором 2 и фильтруется через патрон с адсорбционными слоями 3, 4, 5. При этом слой 3, состоящий из смеси серосодержащего минерала и активного угля, поглощает тяжелые металлы и частично пары органических веществ (канифоли), слой 4, содержащий бусофит, доочищает воздух от органики, а слой 5 из ткани, например фланели, задерживает механические микропримеси угля и бусофита, образующиеся при прохождении воздуха через патрон с достаточно большой скоростью.
Предложенный способ и патрон для очистки воздуха позволяют достигнуть 90%-ной очистки помещения от вредных веществ, что улучшить условия труда рабочим.
3. Безопасность труда в анализируемом процессе
Технологический процесс ремонта - это совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности.
ремонт комбайн труд очистка воздух
Технологический процесс ремонта комбайна
Действующая производственная площадь ремонтной мастерской по ремонту комбайнов в соответствии с принятой технологией разделена на отдельные участки и рабочие места, представляющие единую технологическую линию. Для ремонта комбайнов были выделены следующие процессы:
1. Доставка и мойка комбайна.
2. Разборка комбайна на узлы и детали.
3. Разборка и сборка жатки.
4. Разборка и сборка молотильного аппарата.
5. Разборка и сборка мостов ведущих управляемых колес.
6. Сборка комбайна из составных частей.
7. Обкатка и окраска комбайна.
8. Разборка и сборка бункера, площадки водителя и копнителя.
Перед разборкой узлов и агрегатов комбайна предусмотрена мойка машины и очистка восстанавливаемых деталей. Машину моют на открытой площадке и специальном помещении. Площадка имеет бетонное покрытие с кюветом для отвода воды. Для мойки применяют передвижные насосные станции.
В процессе мойки на рабочего действуют опасные и вредные факторы:
1) Повышенная температура(применение горячей воды)
2) Применение вредных веществ(моющие средства)
3) Возможность падения на пол.(скользкий пол)
4) Работа с электрооборудованием.(при механизированной мойке)
После мойки комбайн посылают на разборочно-сборочный цех.
Подъемно-транспортные работы при разборке и транспортировке деталей комбайна выполнятся с помощью кран-балки грузоподъемностью 3т. Работы по разборке молотилки, жатки необходимо проводить согласно технологическому процессу на разборку. Прежде чем приступают к выполнению разборочных работ на молотилке, под ведущие колеса подкладывают упоры в избежание скатывания комбайна. При снятии зерновых элеваторов, шнеков и других крупногабаритных узлов, расположенных снаружи молотилки, используют специальные подставки. Узлы, расположенные внутри молотилки, необходимо снимать вдвоем. При отсоединении громоздких узлов (грохот, соломотряс, молотильный барабан и др.) должны быть предусмотрены страхующие их от случайного падения на пол предметы: бруски, доски, положенные на раму и т.п.
При разборочных работах используют пневмоинструмент. Освещение должно быть переносным, напряжением 12-36 В. Его необходимо применять особенно при снятии узлов из внутренней части молотилки. Во избежание несчастных случаев отсоединение ведущего моста производится после отсоединения и снятия, согласно рекомендуемой технологии, тяжелых узлов (двигателя, молотильного аппарата и др.). При отсоединении ведущего моста надо с помощью кран-балки плавно приподнять раму молотилки, отсоединить мост и плавно установить приподнятый конец рамы молотилки на специальную тележку для перемещения комбайна по линии сборки. Аналогичная работа проделывается при удалении управляемого(заднего) моста. Запрещается разбирать и собирать комбайн, его агрегаты и узлы на временных площадках около моечных машин и пользоваться вместо козел досками, кирпичами и другими подсобными предметами.
Рабочие места по разборке и сборке комбайна должны быть расположены на такой площадке, которая позволяет разместить оборудование, узлы, агрегаты, а также обеспечивать свободный доступ к любой части комбайна. Проходы должны соответствовать габаритам перемещаемых вручную или с помощью подъемно-транспортных устройств деталей и узлов.
Снимая наклонную камеру с комбайна, необходимо поддерживать ее верхнюю часть подъемным краном, цепью-схваткой. После отсоединения нужно откатить молотилку, а наклонную камеру опустить на козлы. Жатка комбайна поступает на разборку отдельно от молотилки и подается в цех ремонта жатки кран-балкой, смонтированной у входа. Кран-балку располагают с таким расчетом, чтобы ею можно было забирать узлы на значительном удалении от входа в мастерскую. Внутри помещения жатка также кран-балкой подается в специальную ванну на мойку.
Разбирают и собирают жатку на транспортере. При разборочных работах на пульте управления необходимо установить табличку с надписью: «Не включать! Идут разборочно-сборочные работы». Для перемещения жатки транспортер включается только тогда, когда на месте нет рабочих.
На рабочем месте по комплектовке отремонтированных деталей и узлов комбайна последние хранятся на стеллажах. Необходимо, чтобы стеллажи были прочными и надежными, без прогибов и перекосов стоек. Скомплектованные тяжелые детали и узлы располагают на нижних полках, легкие - на верхних. Комплектовочное отделение должно быть ограждено от других участков и постов, обеспечено кран-балкой грузоподъемностью 0,5т. На рабочем месте по ремонту рам, панелей, крыш и выгрузного устройства, площадки водителя, копнителя, бункера ремонт необходимо производить на специальных стеллажах.
Молотильный аппарат ремонтируется на стенде с использованием пневмозажимов. Правка ведется с помощью пневмогидропресса. Пользуясь этими стендами, необходимо следить за исправностью мест соединения шлангов. Запрещается работать с неисправными соединениями в трубопроводах, которые пропускают воздух или жидкость. Это может привести к обрыву шлангов и травмировать работающего. В медницко-жестяницком отделении правятся каркасы отдельных узлов комбайна, кожуха элеваторов, шнеки вентиляторов, изготавливаются новые кожуха, витки шнеков, ступенчатые днища, стрясные и скатные доски и другие детали из тонколистовой стали. Особое внимание здесь уделяется вопросам безопасности на следующих операциях. При подготовке к жестяницким работам осматривают рабочее место (верстак, защитную сетку, подножную решетку), убеждаются в достаточном освещении, наличии приспособления и инструмента, располагают их так, чтобы ими было удобно пользоваться, проверяют прочность закрепления тисков на верстаке, исправность губок.